製品パッケージング設計におけるスポットカラー印刷に関する予防措置
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パッケージング全体の効果を高めるために、多くの顧客はパッケージングを設計する際に大きなスポットカラーを設計します。 印刷プロセス中に適切に管理されていないと、製品のグレードが大幅に低下し、市場の製品に影響を与えます。 競争力。 したがって、原材料の品質管理とオペレータの技術的品質は、印刷中に厳密に要求されなければならない。
1.各バッチまたは同じバッチの色が矛盾している
（1）第1のプルーフを行う場合、スクレーパ角度とインク比率を詳細に記録しなければならない。
（2）プリプレス制御は、特色インクが一般的に自己調整されているので、使用するインクのずれ、正確な比率、インクトレイを確保する必要がある。 インクスティックを攪拌し、インクポンプを洗浄する。 前の時間に使用されたインク残量は新しいインクに増やす必要があり、スクレーパー記録は記録とインクの粘度に応じて調整する必要があります。
（3）印刷中のインク粘度を制御する必要がある。 手動測定の回数を増やすか、または自動トラッキングと接着の程度を調整する装置を準備することをお勧めします。
2.不均一なインクの移送
（1）カラーグレーディングでは、インクの種類を最小限に抑える必要があります。 3色無しで2色使いが可能です。 異なるメーカーのインクを混合することはできません。 調製後、混合物を十分に撹拌し、適切なメチルエチルケトンを加えなければならない。 溶解した。 添加する際には、溶液との衝突による溶解性の低下を避けるために、ゆっくり添加して均一に攪拌し、インクの構造が破壊されて転写不良を起こさなければならない。
（2）ブレードの角度とブレードの圧力を下げます（過渡的なスポットの色によります）。
（3）水のパターン
スポットカラーのバージョンがより深いので、インクの粘度を増加させるため、一般的に30~35um、インクの染みが低すぎるので、ウォーターマークがあります、それは120~150m /分22秒の速度を使用することをお勧めします - 20秒（ザーン3杯）
3.つぶれたツイル
（1）押し込みローラーの圧力を下げます。
（2）エンボスローラの圧力は柔らかく、交換エンボスローラの硬度は75ショアである。
4.剥離強度が不十分で浸漬速度が遅い
スポットカラーは一般的にパッケージ全体の40％〜60％を占めます。 したがって、特色の剥離強度は良好でなければならず、以下のような観点から制御することが可能である。
（1）基板の表面張力は、要件を満たすべきであり、38ダイン/ cm以上でなければならない。
（2）基板の種類に適したインクを選択します。
（3）表面張力の低い溶剤を選択することにより、インク系全体の表面張力が低下し、基材への濡れ性が向上する。
（4）オーブンの熱量と風量を増やす。 オーブンの熱が小さいと空気量が少なくなり、特色のインク量が多くなり、接着不良や剥がれが発生するおそれがある。
要するに、特色の色を制御するためには、オペレータの品質の理解を慎重に要約し、改善し、各レベルを慎重に管理して卓越性を達成する必要があります。