スクリーン印刷色の変更
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最も難しい部分は、単純に思える質問に答えることです。 初心者の中には、印刷時に色が変わる理由をよく尋ねます。 あるジョブの色を別のジョブの色とまったく同じに保つことがプリンタにとってそれほど難しいのはなぜですか？ 唯一の答えは、色の変動を最小限に抑えるために、慎重なプロセス制御と自動調整技術を使用することです。 これは、スクリーン印刷の作業を始めたばかりでプロセスについて何も知らない場合に適した回答です。 しかし、経験豊富なプロダクションプリンターの観点からは、彼らは色の変化を必ずしも理解していません。
あなたが単純な線の仕事を印刷するならば、これは白黒印刷です、あなたは現時点で4色の網目調を考慮することができません、この答えはある範囲内で合理的です。 具体的には、考慮する主な要因は次のとおりです。
インクがうまく準備されていない
インク中の顔料が適切に配合されていると仮定すると、色の変化の通常の原因は添加された溶媒である。 よく管理された作業場では、インクはいつでも印刷機に供給される準備ができているべきです、すなわち、プリンタはインクを分配してはいけません。 多くの企業では、インキは調整されて印刷機に供給されていませんが、インキを調整して自分の感情に従って追加して混合するためにプリンターに任されています。 その結果、インク中の顔料バランスが崩れる。 水性普通インクまたはＵＶインクの場合、インク中の水は溶剤インク中の溶剤と同じように作用する。 水を加えると、乾燥したインクの膜が薄くなり、インクの色に影響を与え、それによって色の濃度が低下することがあります。 。 そのような問題の理由はさらに辿ることができます。 インク倉庫では、インク充填作業者は計量装置を使用せず、適切な量の溶媒を追加することを自分の判断に頼るだけであるか、最初は混合が不適切であるか、または印刷中に変化するインクの量混ざったインクが違う色になるように。 この状況は、後でジョブを再印刷するとさらに悪化し、十分なインク比率の記録がない限り、色を再現することはほとんど不可能です。
画面選択は適していません
メッシュサイズがスクリーン構造の単なる変数であることに気付いたスクリーン印刷業者は、印刷インキの付着に影響を与えるだけであり、それから彼は問題を抱えるであろう。 スクリーンの網目直径および製織方法、すなわち平野または綾織は、印刷されたインキフィルムの厚さに大きな影響を及ぼす。 スクリーンサプライヤはスクリーンに関する詳細な技術情報、最も重要な理論上のインク量を提供します。これは一般的にcm 3 / m 2で表される特定の印刷条件下でスクリーンメッシュを通過するインクの量を示します。 例えば、３１μｍのメッシュ直径を有する１５０メッシュ／ ｃｍスクリーンは１１ｃｍ ３ ／ ｍ ２のインクを通過させることができるであろう。 ３４μｍのメッシュ直径および１５０メッシュを有するワイヤメッシュは、１平方メートルあたり６ｃｍ ３のインクを通過し、これは１１および６μｍの厚さの湿潤インク層に相当する。 150メッシュの単純な表現では、インク層の厚さが明確に異なるため、色が大きく異なります。
金網製織技術の改良により、平織りの代わりに一定数の綾織りを得ることが可能であるが、これは可能であるが可能性は小さい。 時々金網の製造者はあるあや織りスクリーンを貯える。 一般に、これらのスクリーンの理論上のインク量は10％異なります。 綾織りスクリーンを使用してきめの細かい画像を印刷すると、平織りよりも細い線が途切れます。
スクリーンテンション
スクリーンの張力が低いと、スクリーンは印刷面からゆっくりと外れます。これは、スクリーン上に残っているインクに影響を及ぼし、色むらの原因となるため、色が変わります。 この問題を解決するためには、水平に配置されたスクリーン版と印刷材料との間の距離を増加させることによってメッシュ距離を増加させることが必要である。 メッシュ距離を長くすると、スキージの圧力が上がり、スクリーンを通過するインクの量に影響を与えます。これにより、色がさらに変化します。
スキージ設定
我々はスキージがどのように機能するかについてますます認識しており、そして最近の研究は印刷動作においてスキージにいくつかの興味深い現象があることを示しており、それらについては後で詳細に説明する。 現在の最新技術に基づいて、スキージを柔らかくするほど、より多くのインクがスクリーンを通過します。 スキージに作用する圧力が大きいほど、印刷中にスキージが早く磨耗し、スキージと印刷物との間の接触点が変化し、それによってスクリーンを通過するインクの量も変化する。 色が変化します。 スキージの角度を変えると、付着するインクの量にも影響します。 ドクターブレードの回転速度が速すぎると、付着したインク層の厚さが薄くなります。
インクナイフの設定
あなたは、多くのスクリーン印刷機がインキ戻りナイフの設定が付着したインキの量に重大な影響を与えることを理解していないことを知って驚かれるでしょう。 撥インク剤の機能は、安定した量のインクでスクリーンの開口部を満たすことです。 ナイフの背中の圧力、角度、鋭さを調整すると、メッシュが大きすぎたり小さすぎたりします。 インキ戻りナイフに過度の圧力がかかると、インキがメッシュを通過するようになり、過度のインキ付着が発生します。 インキ戻しナイフの圧力が不十分であり、それによりメッシュが部分的にインキで満たされ、インキの付着が不十分になる。 インキ戻りナイフの速度も非常に重要です。 動きが遅すぎると、インクが溢れます。 実行速度が速すぎると、深刻なインク不足が発生します。これは、ブレードの速度を変更した場合の効果と同じです。
機械設定
深刻なプロセス制御が最大の重要要素です。 機械の安定した安定した調整は、色が安定して安定していることを意味します。 機械の調整が変わると、色が制御できなくなります。 この問題は通常、プリンタがジョブを変更しているとき、または後でプリンタが自分の習慣に合わせるために印刷機の設定を自由に変更してしまうために発生します。 最新の多色スクリーン印刷機は、この可能性を排除するためにコンピュータ自動制御を使用しています。 これらの安定した一貫した設定は印刷機に対して行われるべきであり、これらの設定は印刷ジョブを通して同じままである。
印刷材料の影響
スクリーン印刷業界では、見過ごされがちな側面は、印刷される印刷物の一貫性です。 印刷に使用される紙、板紙およびプラスチックは一般にバッチで製造されます。 高品質のサプライヤーは、それが提供する材料のバッチ全体が優れた表面平滑性を持つことを保証できますが、状況は必ずしも同じではありません。 これらの材料の処理において、プロセスにおける少しの変化は材料の色と表面仕上げを変えるでしょう。 これが起こると、実際の印刷プロセスは何も変わっていませんが、印刷された色は異なって見えます。 段ボールのプラスチックシートからファインアートの厚紙まで、さまざまな素材に同じパターンを印刷したい場合、プリンターはこれらの実用的な問題に遭遇します。 よくあるもう1つの問題は、スクリーン印刷がオフセット画像に追いつく必要があることです。 プロセス制御に注意を払わなければ、チャンスはありません。 慎重な工程管理には、正確な色測定、線の色を決定するための分光光度計の使用、3原色を測定するための濃度計の使用が含まれます。そのため、さまざまな材料に一貫したカラー画像を印刷できます。 従来の直感的な方法も使用すると、色の変化が大きすぎてプロセスが完全に制御できなくなる可能性があります。
観察光源
異なる光源の下では、色が違って見え、人間の目はこれらの変化に非常に敏感です。 この影響は、印刷プロセスで使用される顔料の色が印刷ジョブを通して正確かつ一貫していることを保証することによって軽減されます。 サプライヤーを変更すると、これは災害になる可能性があります。 色の測定と感覚は非常に複雑な分野です。 最良の制御を達成するためには、インク製造業者、インクディスペンサー、校正および印刷プロセスによる正確な測定からなる閉ループがなければならない。
乾燥効果
ドライヤーの調整が不適切なために色が変わることがあります。 紙や板紙を印刷するときに、乾燥温度を高く調整しすぎると、通常は白から黄色になります。 ガラスおよびセラミック産業は、乾燥中または焼成中の色の変化によって最も悩みの種です。 ここで使用される顔料は、印刷色から焼結色に完全に変化しています。 これらの焼結色は、焼き付け温度だけでなく、酸化または焼き付け領域の空気品質の劣化によっても影響を受ける。
これらは、色が変化する多くの理由のうちのほんの一部であり、スクリーン印刷を非常に面白くてやりがいのあるものにする1つの側面です。 これらすべてが1つのポイント、つまり、優れたプロセス制御につながります。