オフセット印刷プロセスで "Sanping、Sanqin、2つの小さな"操作方法
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正しいプロセス操作を遵守し、品質管理措置を強化することは、印刷品質を保証するための重要な要素です。 平版オフセット印刷プロセスにおける標準化された操作方法は以下の通りである。第1に、「サンピング」の較正は、毛布が平坦であり、ローラが平らであり、インクローラおよび水ローラが平坦であることを意味する。 第二は、 "2つの小さな"、いわゆる "2つの小さな"を調整することです：水の量が小さいです、圧力が小さい、もう一つは、 "3つの勤勉"を達成するために、いわゆる "3 「勤勉」とは、印刷されたシートを徹底的にチェックし、インキの噴水を激しく攪拌し、レイアウトの水分を徹底的にチェックすることを意味する。
まず、キャリブレーション "3つのフラット"
ゴムブランケット
毛布は、ブランケット胴の表面が平らでなければならないことを意味する。 平版オフセット印刷は、主にブランケットが良好な弾性を有するだけでなく、良好なインク転写性能を有することから、ブランケットによって転写される。 したがって、ブランケットの品質およびその正確な使用は、オフセット製品の印刷品質に直接関係し、ブランケットの平坦な表面は、正しく使用されるブランケットの表面特徴である。 具体的には、ブランケットの平坦度はブランケット全体である。 プロセスパフォーマンス。 毛布の表面の平坦度は、印刷面の完全な接触を達成し、ドットでのインクの均一な移送を確実にするために必要な条件である。
今日、印刷材料は急速に開発されている。 ブランケットの平坦度の誤差は、製造プロセスの誤差のために大幅に減少している。 ブランケットの平坦度は主にブランケット下のアンダーレイです。 毛布を平らにするには、詰め物は平らでなければならない。 ブランケットを取り付けるときは、異物がパッドに引っ掛からないように注意し、パッドがしわにならないように注意してください。
ブランケットのうねりを埋めるために、「ペイントマップ」メソッドを使用します。 具体的な方法としては、インキローラ上のインキを均一に混合し、一般的にはイエローインキを用い、インキローラを版に押し付けてインキを印刷版上に均一に塗布する。 ブランケット上のインクが均一であれば、ブランケットの表面は平らであることを意味する。 ブランケットの表面がマップのように不均一である場合、ブランケットの表面が平らでないことを意味する。 ライナーや毛布に鉛筆を使用して鉛筆を使用して、さまざまな厚さの紙をファブリックベースファブリックに直接塗布してフラットにすることができます。
2.ローラーフラット
ドラムの平坦化は、ドラム本体間の軸が互いに平行であり、ドラム本体間の圧力が均衡していることを意味する。 ローラー圧力は完全なオフセット印刷の主要な条件です。 ドラム本体間の軸が平行でない場合、ローラの接触圧が直接矛盾し、インク転写効果が不十分であり、印刷物のインク色が不均一になる。 したがって、隣接する2つのローラの軸を平行にするようにローラの中心距離を調整することは重要な作業であり、慎重に行わなければならず、この領域に多くの時間を費やすことは価値がある。
一般に、ローラ間の軸が互いに平行であるかどうかが測定される。 ローラ間の隙間を検出する最も一般的な方法は、ローラの表面を掃除し、次にローラを押してローラ間の直径が約0.5mmの軟質のリード線を転がすことである。 そして調整する圧力調整機構を介して、最終的に測定された軟質リード線の厚さはローラーの間隙であり、 ドラム軸とバランスのとれたまっすぐな鉄製の定規で、千ゲージのフィラー（または厚いゲージ）で測定することもできます。ローラーを両端に置き、千点ゲージで徐々に厚さを増し、ローラーシェル表面および鉄定規を含む。 フィーラーゲージの厚さと鉄足間の隙間が埋まって等しい場合は、フィラーゲージの合計厚さを計算します。 ローラーの隙間です。 できるだけ正確にするために、数回測定していくつかの部分を測定することができます。 測定ローラの端部間のギャップは、ローラ間の軸が平行になるように同じでなければならない。 測定は一般に圧胴に基づいている。
測定ドラムの等間隔を測定するだけでは、軸が平行であることを保証することができないことが多く、また、ドラムシェル表面の中央と中央の3点で等距離を測定する必要があります軸の平行度
3.インクローラー、ウォーターローラーフラット
3.1インクローラーは平らです。 インキローラーフラットとは、主としてローラーローラー本体が均一な円筒度を有し、版胴の軸、インキローラーの軸（プレートローラーともいう）、スクイズローラーの軸が平行線であることを意味する。 インキング機構の機能は、印刷版の表面に均一かつ安定して連続的にインクを供給することである。 インキローラが平坦である場合にのみ、インキローラとインキローラとインキローラとの接触関係を確保することができる。 したがって、インキローラフラットは、インキング機構が正常に機能するために必要な条件である。
生産プラクティスでは、印刷版とインキローラ、インキローラとインキローラとの間の圧力の均一性を単に使用して、インキローラが平らであることを示すことが多い。 調整方法は次のとおりです。
調整原理：●4つのインキングローラの圧力は1> 2> 3> 4である必要があります。つまり、最初のインキングローラの圧力が最大で4番目が最小です。 通常4つのインキングローラがあります。 刷版と接触し、水供給機構に近い2つのインキ着けローラは、インキ着けローラと呼ばれる。 主な機能はインクを供給することです。 印刷板にインクを供給するために圧力はわずかに重い。 版の2つのインキローラは、主にインキを吸収する役割を果たすインキ受容ローラと呼ばれ、わずかに軽いので、インキが清掃され、ドットの平滑性に有益である。 ●インキングローラとインキングローラの圧力は、インキングローラと印刷版の圧力よりわずかに軽いか、同等です。 これは、インクの正常な転写を保証するためであり、インキローラのライン速度は印刷版のライン速度と等しい。
調整の順序：最初に内側と外側。 まず、インキローラ群と後インキローラ群とを、 最初にインキローラとインキローラ、次いでインキローラと印刷版。
調整プロセス：●インキローラーグループの2番目のインキローラー（内側に1個）をセットした後、インキローラーを落とすために印刷版のブランク部分に機械をジョギングします。 ●1000フィートゲージ（厚さ0.15~0.25mm）（インクランディングギアを持ち上げる）を使用して、インクローラーとインクローラーの圧力を測定し、両端と中央のテストポイントを選択し、1000本の指を挟みます3本の指で。 スプリッタの端は、タップの端に挿入されます。タップの端には、引き抜くとわずかに遅く挿入されます。 それは引き抜かれたときの抵抗を感じる。 手に合わせて摩擦抵抗があり、スチールをスムーズに引っ張ることができ、より適しています。 エンボス加工で圧力を確認し、インキローラーを膨らませ、低速で回転またはジョギングして数秒間停止させてから少し戻し、圧搾ローラーの表面に接触縞が見えるようにします。 一般的に、得られる接触縞は均一であり、幅は約6〜8mmである。 ●インキングローラとプレートの圧力を測定し（インクランディングギアを落とす）、上記のようにフィラーゲージで測定して調整します。 エンボス加工法で圧力を確認し、インキローラーを均一にインキし、一定の厚さのインキ層を塗布した後、機械を「クリック」して印刷版のグラフィック部分をインキローラーに対応する位置に回転させる。 インクローラーハンドルは、それを数回上昇させたり下降させたりして、プレート上にインクストリークを残す可能性があります。 一般に、接触ストライプは均一であり、幅は約8~10mmである。 ●他のインキングローラの調整方法は類似しています。
また、ペーパーストリッププル法で測定することもできます。
3.2ウォーターローラーフラット。 ウォーターローラーフラットは主として版胴の軸線を指し、ウォーターローラーの軸線とウォーターローラーの軸線は平行線である。 水供給機構の機能は、水を印刷版の表面に均一に、安定して連続的に供給することである。 インクローラーと同様に、ウォーターローラーフラットは、送水機構が正常に機能するために必要な条件である。 ウォーター・ローラーは、印刷版とウォーター・ローラー、ウォーター・ローラーとウォーター・ローラーの圧力の圧力均一性によって平坦であることを示すことも可能である。
ウォーターローラーの調整とインキローラーの調整は基本的に同じですが、上下のウォーターローラーの相互の影響に注意する必要があります。 上部ウォーターローラーとウォーターローラーの圧力が大きすぎて上部ウォーターローラーで圧迫されすぎて水が正常に供給されないことを把握する必要があり、水を水ローラに移すことができない。
次に、 "2つの小さな"
1.少量の水
ウェッティング液のPS版の役割は、湿し水の浄化と浄化を達成することです。 少量の水とは、印刷版の余白部分の安定性に影響を与えずに（即ち、白紙部分がべたつかず）給水量をできるだけ小さく制御し、給水量とインク量は比較的安定している。
インク、プレート、および紙は、印刷品質に直接影響しますが、水（すなわち湿潤液）の量はインク、プレート、および紙に直接影響します。 少量の水は、印刷前と印刷後とでインク色が一致し、印刷動作が安定し、理想的な製品を印刷できることを保証する。
湿し水の量が多すぎます。最も影響力のあるものはインクと紙です。次に印刷版が続きます。 湿し水の量が多すぎると、インクとインクのバランス状態が破壊され、インクの乳化が促進され、インクが正常に輸送されず、レイアウトの「花板」につながることもあります。印刷物のインク色が薄くなる。 プレートのレイアウトに水が多すぎると、グラフィック部分のインクが異常になります。 印刷されたイメージは光沢を失い、色は明るくならず、トーンレベルが悪くなり、製品の性能が鈍くなります。 湿し水の量が多すぎると、紙の印刷性能に影響を与え、紙に毛羽や粉が入る原因となります。 用紙の過剰な水分は、用紙を引き伸ばし、オーバープリントの品質に影響します。 また、紙の含水率が高すぎると、紙が柔らかくなり、給紙ミスが発生し、インキ層の乾燥速度が遅くなり、紙の裏面が汚れる。
事後調整よりもレイアウトで使用される水の量の事前推定が重要です。 レイアウト上のインクのバランスを調整するための重要な前提条件です。 したがって、湿し水の量に影響を及ぼす主な要因は、プレート内の水分量を決定する前に、より重要な理解を持つ必要があります。 実際の生産では、湿し水の量は、レイアウトイメージのレイアウト、 紙の性質。 インクの性質。 マシンの速度。 周囲の気温、湿度、空気の循環があります。
2.低圧
印刷圧力は、リソグラフィオフセット印刷の主要な条件である。 ローラ間の理想的な圧力は、印刷品質を確保するための鍵です。 圧力小指は、良好なインク転写を確実にするための圧力に基づいている（すなわち、プリントが強く、ドットが一杯になるが、スプレッディングされず、トーンレベルがクリアでリッチであることを保証する）ローラ間の圧力。 低圧（すなわち、理想的な圧力の使用）を達成する能力は、技術レベルを測定する重要な指標の1つであるが、高品質と高収率を確保するための重要な条件でもある。
過剰な印刷圧力は製品品質に大きな影響を与えます。 過度の圧力は、ドットの変形、ペースト、製品の暗さ、および画像の歪みを容易に引き起こす可能性があります。 過度の圧力は、プレートの摩耗およびローラーの摩耗を加速する。
最適な印刷圧力は、ギアを標準的な係合状態にし、ライナーの厚さを変えて最適な印刷適性を達成することによって調整される。
厚紙を印刷する場合、ブランケット胴のブランケットの厚さを薄くし、版胴のライナーの厚さを厚くすることによって最適な印刷圧力を調整する。 わずかな差はローラ間の中心距離を変えることで調整でき、インキローラは再調整されます。 圧力。
圧力試験を印刷する最も一般的で最も簡単な方法は、バープレス法です。 具体的な操作は、ウォーターローラーを持ち上げてインクローラーを落とし、低速で一緒に押して、3つのローラーの表面が均等になるまで待ってから停止します。 各ローラーは、機械によって与えられる数値内で、インキバーの幅が均一で均一であるように、パーキング場所にインキバーを有し、インキシリンダーおよびブランケットシリンダーのインキバー幅はインキよりも大きい版胴とブランケット胴とのバー幅を調整する。 圧力調整が均一かつ適切であることを示している。 圧力棒の幅が一端で狭く、幅が狭い場合、ローラの2つの側面の間の最大距離は不一致である可能性がある。
第三に、 "3つの勤勉"
1.印刷されたシートを確認する
印刷されたシートの綿密な検査は、印刷プロセス中に製品の品質が常にチェックされることを意味する。 リソグラフィーオフセット印刷プロセスの間、様々な条件が発生し、製品の品質に影響を及ぼし、多数の不良品または廃棄物を生じる可能性がある。 したがって、印刷作業においては、印刷されたシートを確認することが不可欠である。
印刷されたシートを確認するには、オーバープリントの精度をチェックし、インクの色をチェックし、ドットの品質をチェックし、汚れた斑点、白い斑点、ペーストおよびパターンをチェックします。
2.インク噴水を混ぜる
インキ溜めの忠実な混合は、インキ溜め内のインキが印刷工程中に間隔を空けて攪拌されることを意味する。 タイムリーな方法でインク噴水を攪拌することで、印刷前後の均一なインク色を確保するための前提条件である連続地下インクが保証されます。
インクは、外力の作用により流動性が徐々に変化するチクソ性を有するプラスチック流体である。 すなわち、温度を一定に保つと、一定の外力を作用させてインクを徐々に弱く軟化させ、レオロジーが良好になる。 外力が攪拌を停止すると、インクは徐々に濃く硬くなり、流動性が変化する。 差。 インキツボが長時間攪拌されないと、インキの流動性が低下したり、インキ溜まり内のインキが貧弱になったり、インキが詰まったり、インキが浸透したりしない。 インキローラは、インキを分散させることが困難であり、インキをインキ付けすることが困難である。 インクの中間破壊は、残りのインク層がレイアウトを保護し、放出を引き起こす。
インキ攪拌器をインキ溜めに設置して一定速度でインキを撹拌してインキの流動性を高めることができる。 噴水中のインクをインキナイフで攪拌することもできる。
定期的にレイアウトの水分を確認する
レイアウト中の水分を綿密に見ることは、印刷プロセス中に印刷版の水分含有量を常にチェックすることを意味する。
印刷工程では、印刷工程におけるインクと水とのバランスを取るためにレイアウトの湿気を正確に把握して制御し、レイアウトの湿気を正確に特定することが重要な前提条件である。 製造中のレイアウトの含水率の同定方法：
3.1視覚的方法。 毎日の生産では、目視検査は通常オペレータの経験に基づいて行われます。 その方法は、照明ランプを用いてレイアウトを傾斜させ、レイアウトの反射強度に応じて水分の大きさを判断する方法である。 水の膜が厚いほど、反射が強くなり、水の膜が薄くなる。 光は弱いです。
3.2印刷欠陥の現象によると。 ペーストプレートや汚れたプレートがある場合は、プレートの水分が小さすぎるかどうかに注意してください。 プリントが鈍く、ステンシルで、カールしていて、用紙が正しく受け取られていない場合は、プレートの水分が大きすぎる可能性があります。
印刷プロセスでは、「3つのフラット、3つの慎重に、2つの小さな」プロセス対策を遵守することができれば、オフセット印刷製品の出力と品質を安定させ、向上させることができます。