包装印刷工程とインキの膜質の関係
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包装および印刷において、背景色は、製品の高い付加価値を追求するために高品質のパターン装飾を強調するために印刷されることが多い。
第一に、明るい背景を明るくする目的を達成するために、一般的にインキ層を厚く印刷するか、一回再印刷するか、または印刷回数を増やし、さらに乾燥油を加える。 インキ層は印刷担体を完全に覆っているが、過度の乾燥のために印刷インキの表面は非常に滑らかなインキフィルム層になる。 ガラスと同様に重ね刷りすることは困難であるので、裏面に印刷されたインクは均一にまたは完全に印刷されない。 上に戻ると、カバー（スタック）に印刷されたインクは、地色にビーズ状またはブロック色の印刷パターンを示し、インクの接続が悪く、一部は拭き取ることさえできます。 印刷業界では、インクフィルム結晶化、ガラス化、またはミラーリングと呼んでいます。
グラフィックのエッジの鮮明さを改善するために、近年、ほとんどの製造業者はインクシステムにシリコーンオイルを加えているが、多すぎるシリコーンオイルはインクフィルムの垂直方向の収縮を引き起こすことが多い。
現在、インクフィルムの結晶化の原因についていくつかの異なる意見があります。 結晶化理論によれば、結晶化は、液体（液体または溶媒和物）または気体状態から結晶を形成するプロセスである。 温度が下がると溶解度が著しく低下する物質。 溶液を飽和させ、温度を下げることによって結晶化させる。 溶媒の一部が蒸発すると、温度の低下と共に溶解度の減少が小さい物質は冷却され結晶化する。 一部の人々は、パッケージ印刷画像（インクフィルム層）の結晶化は再結晶化であると考えています...インクフィルムシステムは蒸発（揮発性）してから冷却され、再結晶化とも呼ばれます。
第二に、包装用印刷インキの結晶化（結晶化）は主にインキ系中の顔料の結晶化によって引き起こされると考える人もいます。 顔料結晶が異方性である場合、その結晶状態は針状および棒状であることがわかります。 インキ皮膜が形成されると、系内の樹脂（連結材）の流れ方向に沿って長手方向が揃いやすくなるため、大きな収縮が起こり、球状結晶の場合には方向揃えが行われない。収縮は小さいです。 包装用印刷インキ系の無機顔料は、通常、球状結晶、例えばカドミウム顔料の包装用印刷インキであり、その収縮（結晶化）も小さい。 また、粒径も成形収縮率および成形収縮率に影響を与える。 例えば、顔料粒子がある程度大きい場合、またはある程度小さい場合、成形収縮率および収縮率は最小となる。 一方、結晶球晶が大きい樹脂は収縮率が小さく、結晶は大きく、非球面結晶は収縮率が大きい。 要するに、それがカラー顔料の減法混合であろうとカラーシェードの加法混練であろうと、顔料の正しい使用は化学構造に関係するだけでなく、結晶粒度分布および凝集などのその物理的性質にも依存する。 固溶体などの影響因子 それはまた、無機顔料と有機顔料の長所と短所の公正な評価を行うべきであり、その結果、両者が共存するのに対し、後者は主な位置を占める。
包装用印刷インキ（顔料）を選択する過程で、それはまた着色力を考慮しなければならない（分散が細かいほど着色強度は高いが、着色強度が低下する限界値がある）。顔料自体の吸収特性、顔料着色および着色に必要な樹脂バインダーの屈折率の差、顔料粒子サイズ、顔料の結晶形、分子構造の対称性は対称性の不透明度より高い結晶形;形は棒状隠蔽力より大きく、そして高い結晶化度の顔料は結晶化度より大きい隠蔽力を持っています、従って包装印刷インキフィルムの隠蔽力が大きいほど、破損の可能性が高くなります。ガラス化）、耐熱性および耐マイグレーション性。 耐候性、耐溶剤性、およびポリマー（インクシステムの樹脂）または添加剤との相互作用を過小評価することはできません。
第三に、何人かのオペレータは、印刷インキフィルムが不適切に結晶化されるならば、それも結晶化の失敗を引き起こすであろうと信じている。 下にあるインクが乾燥しすぎる（乾きすぎる）ため、表面の自由エネルギーが減少します。 現在の単色印刷の後、貯蔵時間が長すぎる、作業場の温度が高すぎる、または印刷インキ乾燥剤、特にコバルト乾燥剤が多すぎる。 乾燥のような迅速かつ強力な乾燥方法が用いられると、結晶化が起こる。
フィルム形成後の包装用印刷インキの結晶化不良を考慮して、著者は以下の解決法および予防策を提案する。
１つは、より速乾性のインクカバーをより多くの溶剤で使用すること（２色目を印刷するために乾燥するのを待たずに、効果はよりよいが、この方法は面倒で時間がかかりそして費用がかかる）、そして使用される溶剤浸すことができます。 そして、インクフィルムの下にある層を柔らかくします（しかし時々それは助けにはならない）。
2つ目は重ね刷りの時間を習得することで、2色目は前のカラー印刷の後できるだけ早く印刷する必要があります。
3つ目は、インクに乾燥の遅い重合助剤（ハイドロキノンなど）または乾燥の遅い材料（ワセリン、ラノリン、ワックス添加剤）を加えることです。
第四に、重ね刷りが容易な異なる基本色を包装および印刷装飾の設計に使用することができる。
第五に、コバルト乾燥剤は、インク配合物中でより少なく使用されるべきである。
第六に、速乾性の合成樹脂型バインダーを使用して、インク中の乾燥剤の量を減らすことができる。
第７の目的は、第２色インクの接着性を高めることであり、その目的は、結晶化されたインク膜を破壊することである。 ゼロワニスまたはアルキド樹脂、エポキシ樹脂およびポリアミド樹脂がより高い接着力を有する材料である場合、インクを添加することによって接着力を高めることができるが、これらの樹脂とオフセットインクとの混和性は良くない。 添加量が多すぎると印刷インキの色が薄くなることが多く、少なすぎると効果が悪くなります。
８つは、印刷インキに有機溶媒を添加して結晶化インキ皮膜層を溶解させることである。 これは印刷作業者の一般的な方法の一つであるが、結晶化インキ皮膜層の主メッシュ構造となった平滑化インキ皮膜層は容易に溶解せず、多すぎると効果が良くない。
9つは印刷インキにアルカリや石鹸を加えて極性を高め、印刷しやすくすることですが、当時は印刷されているように見えますが、乾燥後はしっかり付着せず拭き取りやすくなります。
上記の処理方法および予防策を見ると、印刷および印刷された画像の品質が印刷で習得するインクの乾いた列であることを確認することが可能であるため、2色目を印刷せずに印刷を開始するのが最善です。インクが頭上にフィルムを形成することを可能にする。