グラビアインキとバックタックの関係と対策
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この論文では、プラスチックグラビア印刷における最も一般的な「バックスティック」現象、その外観の理由、特にインクの製造および使用方法についてより詳細に説明する。 インク製造の観点からいくつかの提案および方法も与えられている。
ブロッキングとは、印刷後に、印刷物上のインク層が他の接触面（通常はフィルムの裏側）に付着するか、またはインクが他の接触面に付着することを意味する。 ２つの種類の粘着現象がある：１つは裏面へのプラスチックフィルムの接着であり、これは通常「バックタック」と呼ばれ、これはフィルムが印刷された後にプリントが乾燥しているという錯覚である。 ロールまたはバッグを印刷した後、保管期間中に裏面が再びくっつく。 汚れた現象 具体的には、印刷パターンが滑らかにほどけたり、インクが剥がれて接触面が汚れたりすることがない。 付着力が軽い場合（付着の前段階）には、巻き戻し時の剥がれ音、または重なり部分のインク表面の光沢異常として現れる。 ひどい場合には、印刷物を引き裂くことができず、グラフィックのインキ層が染色され、それによって製品が廃棄される。 第二に、プラスチック製のチューブ状フィルムの表面が互いに接着し、バッグの口が覆いにくくなり、使用者がそれを使用することを拒む。 上記の両方のケースは夏に発生する可能性が高いです。 作業場での高温と比較的高い濡れが付着の主な原因の一つです。 しかし、それは時々PE樹脂自体の低含有量に関連しており、それはまた空気量や速度などの一連の要因に密接に関連しています。
プラスチックフィルムまたは透明紙に印刷した後、印刷物は乾いたように見えますが、ロールまたはバッグを印刷した後の保管中に裏面が汚れています。 ひどい場合には、印刷は壊れず、インク層は染色されます。 その結果、製品は廃棄されます。 この現象は、暑い季節に発生する可能性が高くなりますが、高温が唯一の逆張りの原因ではありません。 それはまた、プラスチック、インク、溶媒の蒸発速度、動作環境内の空気量、照明などの一連の要因とも密接に関係しています。
まず、インク中のバインダー樹脂
インクに用いられる結着樹脂は異なり、インクの耐ブロッキング性も異なる。 現在、プラスチックフィルムのグラビア印刷に使用されるインクは、全て溶剤型インクであり、バインダー樹脂、顔料、溶剤等から構成されている。 バインダー樹脂としては、印刷後に接着せず、印刷フィルムと強固に接着し、ある程度の柔軟性を有し、ある程度の高温に耐えることができ、かつ一定の範囲内で外的要因の影響を受けないことが要求される。
バインダー樹脂の軟化点は、印刷インキ層の性能に直接影響する。 結着樹脂の軟化点が低すぎると、印刷インキ層が高温環境下でわずかに溶融し、印刷物が巻きついた後に固着する。 結着樹脂の軟化点を高くすることはブロッキング防止には明らかに有利であるが、軟化点が高すぎ、印刷インキ層の曲げ特性が悪くなり、脆くなりやすい。 例えば、一般的に使用されているポリアミドインクをＰＥフィルムまたはＰＰフィルムに印刷する。 インクのバインダーは、ダイマー酸とアルキル基（またはアリール基）とからなるポリアミド樹脂、一般に低分子量線状ポリマーである。 ポリアミン重縮合により、通常１００〜１１０℃の軟化点が得られる。
一般に、印刷のニーズを満たすためまたは経済的な考慮を払うために、印刷中に混合溶媒をインクに添加することがしばしば必要である。 各結合剤はそれ自身の真の溶媒、二次溶媒、および非溶媒を有する。 溶解性が高いほど、バインダー樹脂と溶媒分子との間の親和性が大きい。 樹脂に対する溶媒の溶解度が高いほど、溶媒に対する樹脂の放出が悪化する。 不十分な放出は、下記の残留溶媒問題を直接引き起こすであろう。 したがって、混合溶媒を調製する際には、溶媒を一定の範囲内に制御する必要がある。 インクの印刷適性要件、ならびに溶媒の包括的な放出を考慮に入れることが必要である。
同じ種類のバインダー樹脂の場合、樹脂の軟化点が低いほど、樹脂はより容易に溶解し、樹脂の溶媒溶解性は悪化する。 この点で、バインダー樹脂の軟化点もそれに応じて上昇させるべきである。
また、インクを処理する際に、研磨時間が長すぎると、研磨により発生する温度が高すぎ、バインダーの樹脂が部分的に変質してしまい、接着性にも一定の影響を与える。
第二に、グラビアインキ中の溶媒は、印刷後に完全に蒸発させることができなかった。
印刷インキがプラスチックフィルムに転写された後、印刷インキ層の表面上の溶媒は最初に蒸発し、蒸発乾燥の前に印刷インキ層の内側の溶媒は最初にインキフィルムの表面を拡散しそして浸透しなければならない。 印刷インキ層の乾燥が最終段階に入ると、印刷インキフィルムの表面層が固化し、これが印刷インキ層内部の溶媒の継続的な拡散および蒸発を制限し、それによって残留溶媒の問題を引き起こす。
プラスチックフィルム印刷は、溶媒蒸発によるインクの乾燥です。 その揮発速度は、インク層の乾燥を決定し、印刷品質に影響を与える重要な要素です。 溶媒の蒸発が遅いほど、版の再現性は良くなりますが、印刷物の色は美しくなりますが、付着しやすくなります。 それどころか、それは印刷物の白化を引き起こします。 それ故、適切な揮発速度を有する溶媒を選択することがプラスチックフィルムのグラビア印刷への鍵である。 連続カラー印刷では、２つの印刷ステーション間の走行時間中にフィルムを完全に蒸発させなければならない。 そうしないと、次のステーションで印刷するときにローラーが固着します。 フィルム印刷後、インク中の有機溶媒は乾燥システム内で完全には揮発せず、フィルムを巻き取った後にもまだ熱が残っているため、インク層中に残っている溶媒は揮発し続けてブロッキングを形成する。 高温多湿の季節には、フィルムは印刷後にきつすぎるか圧縮されます。
印刷インキ層中の残留溶媒が特定の濃度に達すると、印刷インキ層はマイクロメルト（湿潤）状態を維持し、これが直接ブロッキングの問題を引き起こす。 したがって、残留溶媒量を制御する必要があります。 残留溶媒量は、上記結着樹脂の離型性の影響を受け、さらに以下の要因の影響を受ける。
1、溶剤の揮発能力
単一溶媒の揮発速度は、その物理的パラメータによって決まる。 揮発能力と溶媒パラメータとの間の相関関係は、
ここで、Eは溶媒の蒸発速度です。 Ｐ ２５は２５℃における溶媒の飽和蒸気圧である。 ｄ ２５は２５℃における溶媒の密度である。 Ｍは相対分子量である。 Kは定数です。
印刷インキ皮膜に含まれる溶剤は混合溶剤であり、各溶剤の揮発速度は異なる。 この場合、溶媒の揮発が変化し、最初に揮発性成分が逃げ、そして弱い揮発性成分が残り、溶媒の組成を変化させ、単一の溶媒のように作用することを不可能にする。 したがって、一定の温度では、単一の揮発速度では、溶媒の蒸発速度は徐々に遅くなる。 溶媒の純度が十分でない（高沸点成分が多すぎるなど）場合、または遅乾性溶媒を過剰に使用した場合、通常の条件下では深刻な残留溶媒の問題が発生します。 それ故、混合溶媒配合物の合理的設計は非常に重要な技術的問題であり、そして代用物を使用するときには慎重に使用されるべきである。
さらに、顔料の表面特性、比表面積および濃度も溶媒の揮発に一定の影響を与える。 同じ顔料の場合、顔料濃度が増加するにつれて溶媒蒸発速度は減少します。 異なる顔料については、一般に、顔料密度は小さく、溶媒揮発速度は遅く、顔料粒子は小さく、そして溶媒揮発速度も低い。
2、乾燥条件
乾燥条件は、乾燥空気温度、風量（風速）、乾燥装置構造などを含む。 乾燥が悪いと、残留溶媒の量が増えます。 したがって、可能な限り最高の乾燥条件を作り出す必要があります。 気温と風量（風速）を上げると、間違いなく乾燥条件が強化されます。 しかしながら、印刷インキ層が厚い場合、乾燥が速すぎると、インキ層の表面が急速に結合し、その結果、内部溶媒が逃げることができなくなる。残留溶媒が増加する。 また、温度が高すぎるとインキ皮膜が軟化しやすくなる。
3、印刷スピード
印刷速度によって、印刷物の乾燥時間が決まります。 従って、印刷速度は、印刷インキ層が最初に十分に乾燥されるときにのみ増加されるべきである。
4、乾燥媒体（空気）の湿度
乾燥媒体（空気）の湿度は、残留溶媒の量に大きな影響を与えます。 第一に、空気中の水分がインクに入ると、溶媒の全体的な揮発性が悪化する。 第二に、乾燥媒体（空気）中に大量の水分が存在すると、溶媒の揮発も抑制される。 周囲の湿度は2倍になり、インクの乾燥速度は通常2倍近く遅くなります。 この理由から、雨季にプラスチックフィルムを印刷するときに接着不良が最も発生しやすくなります。 したがって、高湿度環境では、印刷速度をできるだけ遅くし、インクと空気との接触を減らしてインクを十分に乾燥させることができるようにする必要があります。 印刷所の相対湿度は一般に70％を超えてはいけません。 もちろん、乾燥しすぎてはいけません。そうしないと、静電気の問題が起こりやすくなります。
5、印刷フィルム
異なる材料のフィルムは、溶媒に対して異なる選択吸収傾向を有する。 アルミニウム箔、ポリエステルなどは非吸収性フィルムであり、残留溶媒は一般に少ない。 ポリプロピレン系フィルムは炭化水素系溶媒を残しやすく、吸水性フィルム（ナイロンやセロファンなど）はアルコール系溶媒を残しやすい。 さらに、いくつかのフィルムに添加された添加剤も溶媒の蒸発に影響を及ぼし得る。 これは残留溶媒の量を増やす。
対策として、インク中の溶媒の蒸発速度は、溶媒の沸点、蒸気圧、蒸気の潜熱だけでなく、インク層の温度、湿度、風味、溶質および厚さにも左右される。動作環境 従って、インク中の溶媒の蒸発速度は、条件の変化に応じて随時調整する必要がある。 常温で、インク層が乾燥しすぎている場合は、徐放性溶剤を添加する必要があります。 そうでなければ、素早く蒸発する溶媒を添加する。 キシレン、エタノール、イソプロパノールの混合溶媒で希釈することもできます（3つの溶媒はそれぞれ1/3の割合で混合されていますが、混合溶媒よりも単一の溶媒を使用することをお勧めします）。 乾きすぎた場合は、エタノールの代わりに少量のアルコールを使用できます（ブタノールにはインクの光沢を高める効果があります）。 しかし、印刷物の乾燥に影響しないように、添加量に注意を払うようにしてください。
プラスチックフィルムのグラビア印刷用の溶剤は、主にアルコール、ベンゼン、アルコール、エタノール、イソプロパノール、ベンゼン、トルエンおよびキシレンからなる。 ニトロセルロースが必要なため、酢酸エチルおよび酢酸ブチルなどのエステルも添加される。 つまり、巻き取る前にインク中の有機溶剤を完全に揮発させる必要がある。 適切に速度を落とし、風量を増やします。 フィルムが印刷された後、それはワイヤ織りバスケットに緩く置かれ、その結果インキ層は連続的に換気されそして乾燥され、そして次に硬化後に切断されそして袋に入れられる。 フィルム印刷後、フィルムの表面を小さくするために、袋を包んでカートンの中に垂直に置きます。 間の圧力。
第三に、印刷されたインク層の接着堅牢性
印刷されたインク層の接着堅牢性もまた接着と密接に関係している。 印刷インキ層の接着力が弱いと、印刷インキフィルムを圧接している他のフィルムに圧着しやすくなり、ブロッキングの原因となる。 それ故、良好なインキ付着堅牢性を保証しなければならない。 インクの付着性が悪い理由は以下の通りである。
1.インクが間違って使用されていますか、または異なる種類のインクと混合されていませんか。
2.プラスチックフィルムのコロナ処理または過度の吸湿による処理が不十分です。
3.プラスチックフィルム中の添加剤が沈殿したり、ほこりによって空気がフィルムに吸着したりして、インクの付着力に影響を与えます。
4.インクが白くなり、劣化している。
5、乾燥不良。
第四に、いくつかの他の主要な問題
1.プラスチックグラビアインキのインキ不良。 いくつかのプラスチックグラビアインキ中のバインダーは、低い融点を有しそして使用環境温度が高くそして相対湿度が大きいときに固着し易い。
対策：1条件が許す限り、エアコンを作業場に設置し、室内温度を18℃から20℃に制御し、相対湿度を65％未満に制御する。 2インクを良質のインクに交換します。
2、プラスチックフィルムの薄い印刷パッケージは適していません
理由：1非包装樹脂から加工されたプラスチックフィルム。 ２樹脂中の開口剤が不足している。
対策：プラスチックフィルムを交換してください。
3、静電気の影響
原因：プラスチックフィルムは静電気を発生し、互いに密着するようにフィルムを形成します。 対策：プラスチックに帯電防止剤を追加してください。
4、冷却条件および保管環境
印刷物は、乾燥ボックスを通過した後に高い熱を有する。 乾燥システムを通過したフィルムはまだある程度の残留熱を有する。 冷却し直さないと、完成した半製品の内部に残留熱が蓄積し、その後、インクの軟化によって増加します。 付着の可能性。 それ故、印刷されたフィルムは巻き取られる前に冷却されなければならない。
冷却ロールは現在、冷却に一般的に使用されています。 冷却効果に影響を与える主な要因は、チルロールの滑らかな回転速度、印刷ライン速度などです。 運転中に水道水を使用して冷却するのを忘れた場合、冷却ローラーはその冷却効果を失います。 プラスチックフィルムが完全に印刷された後、熱はフィルムロールに蓄積し、温度は50〜60℃に上昇します。 そのような癒着の多くの例がある。
さらに、保管および取り扱い中に、過度の温度または不十分な換気も癒着を引き起こす可能性があります。
５、巻き取り張力が大きすぎる。 過度の巻き取り張力は、印刷インキ層と接触面との間の転写傾向を直接増大させる可能性がある。 それ故、巻線がきれいであることを保証するという前提の下で、巻線張力は最小にされるべきであり、そして巻線直径は大きすぎるべきではない。
インク層の凝集力が非常に弱い（凝集力が非常に弱い）。 インキ膜の凝集力が非常に弱いと、小さな圧力でインキ膜の剥離が発生し、付着する。
フィルムロール上の圧力が高過ぎ、そしてフィルムロール上の圧力はインキ層が接触面に移動する傾向を増大させる傾向がある。 フィルムロールを真っ直ぐに保管することにより、インクフィルムと接触層との間の圧力を効果的に減少させることができる。
印刷面と接触面との間の親和性が強すぎると、印刷面と接触面との間の親和性が強すぎると、インク層の一部（または全部）が下の接触面に転写されやすくなる。癒着を引き起こす圧力。
第五に、接着不良を解決するための解決策と注意事項
接着に影響を与える上記の要因の分析を通して、我々は解決策とプラスチックグラビアの接着破壊に対する予防策をまとめることができます。
1.樹脂に添加剤を加えると効果的に内部固着を防ぐことができ、テスト効果は良好です。 具体的な方法は以下の通りである。 オレイン酸アミドが選択され、化学構造はC 17 H 33 CONH 2であり、ヨウ素価は≦86gヨウ素/ 100gであり、酸価は≦0.8mgKOH / gであり、融点は72〜76℃、白色または黄色ワックス状である。 それは一種のスリップ剤であり、PE樹脂に添加され、スクリューで加熱されそして混練され、溶融されそして約50℃でプラスチック中に均一に分散される。 高温押出し後、オレイン酸アミドが表面から染み出してフィルムを形成します。非常に薄いワックスフィルムは、フィルム層と層が互いに直接接触しないようにし、親和性を持たないため、アンチブロッキングを果たします。効果。
操作方法は次の通りである：オレイン酸アミドを微粉砕するかまたは粉砕機で粉砕する。 入ってくる材料の始まりが不均一なので、粉砕しても添加剤が局所的に集中することはありません。 粉砕後、篩を５０メッシュの篩に通して粗いチップを除去し、ＬＤＰＥペレットに添加し、そして１００部の樹脂の割合を０．１部のオレイン酸アミドに添加し、これを単に攪拌した。直接ブロー成形用のホッパーに追加した。 他の操作プロセスは変わりません。
効果：添加剤を添加した後、フィルムの内層がくっつくのを効果的に防止するだけでなく、フィルムが極めて薄いワックスの均一な層を形成するので、フィルムの平滑性および透明性が大幅に改善される。
グラビア印刷後、インクの明るさは大幅に向上し、インクには影響しません。 しかし、０．３％を超えるとフィルムの表面張力を制御することが難しくなり、撥インク性が低下する。
したがって、ドーズ量を０．３％以下に制御し、ブロー成形後にコロナ処理して印刷用フィルムの表面張力を３８×１０ -5 Ｎ ／ ｃｍ 2以上に制御する必要がある。 配合量が０．２％の場合、スクリューとミシン頭部が外れやすく、スクリューの潤滑性がスクリュー、バレル、ミシン頭部を保護する。 オレイン酸アミドもまたプラスチック中である種の帯電防止効果を有する。 発色フィルムにオレイン酸アミドを添加すると、着色分散性が向上し、カラーマスターバッチの蓄積現象がなくなり、色に悪影響を及ぼすことがありません。 さらに、バッグをヒートシールする工程、切断する工程および切断する工程への影響はない。
2.乾燥の遅い溶剤と残留溶剤の使用を管理します。 十分な熱と重量を供給できるように、乾燥オーブンの性能を向上させるようにしてください。 冷却ローラーをスムーズに回転させます。 巻き取るときは、紙管とローラの滑りによる異常な温度上昇に注意してください。 印刷や巻き取り検査時には、PETやNYなどのフィルムに特に注意が払われます。 輸送と取り扱いの過程で、印刷され巻き取られたフィルムを直立させ、下に置かないでください。 さもなければ、フィルムロールの分圧が大きすぎて接着を引き起こすであろう。 印刷部分を特定の部分に集中させないでください。 多色印刷の場合は、パターンデザインの色が濃すぎないようにする必要があります。 可能であれば、局所インク層が厚くなり過ぎないように、特色インクで印刷することができます。
プラスチックフィルム上の印刷パターンが片側に偏っている場合、フィルムの印刷フィルムが印刷されている側の圧力は確かに比較的大きく、それは接着を引き起こす可能性が非常に高い。 それ故、そのような印刷物にとってロールがきつ過ぎないことが特に重要である。 インク層の接着堅牢性を改善するために対応する対策を講じてください。 プラスチックフィルムのグラビア印刷における金属粉末を含むインクは、インク層の凝集力が弱く、密着性が悪く、小さい圧力でも密着し易いため、十分な注意が必要である。
両面にセロハン、ナイロンまたはコロナ処理したフィルム。 巻き取った後、裏側はインキ層との接触に対して強い親和性を有し、そしてブロッキングの危険性が高い。 そのため、印刷する前に適切な措置を講じる必要があります。 。 片面印刷のみを行う場合は、コロナ処理装置を調整して片面印刷のみを行うようにする。 印刷速度を遅くしてください。 乾燥炉の温度が上昇すると、印刷されたフィルムは巻き取られる前に冷却ロールによって十分に冷却されなければならない。 延伸が容易なポリオレフィン系フィルムの場合は、巻きすぎないように特に注意してください。
5.印刷物は涼しい場所に保管してください。 保管中は換気と乾燥を保ち、保管時間は長すぎないようにしてください。 負傷した印刷物を直射日光の当たる場所や熱源の近くに保管しないでください。 気候が暑いときは、倉庫は換気と冷却の対策をとるべきです。
概要
プラスチックフィルムグラビア印刷は包括的な技術であり、印刷プロセスで発生しやすい多くの問題があります。 癒着は最も一般的な問題の1つです。 高温多湿の梅雨の季節には、特に癒着が起こりやすくなります。 癒着はすぐには目立たない（直感的ではない）ので、それらはしばしば重大な損失を引き起こします。
何人かの高齢者の経験を要約すると、それが私たちのインク製造業者のためであろうと、印刷業界のためであろうと、多くの利点があります、これはこの小さなことの本来の意図です。