スクリーン印刷原料の品質管理

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製品の品質は、各企業の存続と発展に関係しています。製品の品質は、生産工程における5つの主要生産要素、すなわち人、機械、材料、方法、環境によって異なります。つまり、4MIEルールとよく言われます。国内のプラスチックカラー印刷製造業者の規模と等級の大きな違いのために、4MIE規則と実際の実施の強調は同じではありません。財政力の限界のために、ほとんどの中小サイズのプラスチックカラー印刷工場にとって、印刷物の品質を低下させそして発生源からの品質事故を減少させる要因は強い操作性を有する。プラスチックカラー印刷のプロセスでは、原材料は主に3種類のフィルム、インクと溶剤です。全体的な品質管理の原則：顧客の特定の要件やパッケージの内容の特性に応じて、適切なフィルムと構造を決定するための後処理。適切なインクを設定するために別のフィルムに応じて、材料構造を選択した後、対応する溶媒をサポートしています。過度の梱包や雑然としない

今日市場に出回っている多くの種類のフィルムがありますが、最も一般的に使用される印刷用フィルムはBOPP、NY、PET、PEです。印刷に関する限り、最も重要なことはもちろんフィルムの表面処理効果、そしてNYフィルムが湿っているかどうかです。フィルムのフィルム表面張力に対するプロセス要件は印刷中に確立されるべきである。コロナ効果は時間に敏感で、長時間放置するとコロナ効果が低下しすぎて印刷要件を満たすことができません。フィルム表面の印刷を誤って反転させるという問題を回避することも可能である。 PEフィルムは私達の注意の焦点です：フィルムを吹くときにコロナ処理を漏れるフィルムロールがあるかもしれません。膜厚が厚すぎると、コロナ効果が不十分になります。インフレートフィルムが多すぎるスリップ剤または高すぎる割合のスリップ粒子を添加しているとコロナ効果が著しく低下する。１２〜１５μｍのＰＥＴフィルムの両面のコロナ効果がそれほど変わらない場合、印刷されたフィルムロールの裏側を固着させるのは容易である。印刷フィルムのコロナ要件：BOPP、PE≧38ダイン、PET≧50ダイン、NY≧52ダイン。 NYフィルムが水を吸収した後は、コロナ効果に大きな影響はありません。ＮＹフィルムが水を吸収してフィルムが収縮するかどうかを判断する。フィルムが数時間オーブンに入れられるとき、傾向があるならば、手は固く感じます。現象が難しいならば、NYフィルムはあまりにも多くの水を吸収します。フィルムの購入では、フィルムの用途と要件のサプライヤーに説明する必要があり、今フィルムの品種が洗練され、PET、NY、BOPPの名前は、サプライヤーはいくつかの種類がありますが、必ずしもすべてではありません。

グラビアインキを選択する際に考慮すべきいくつかの重要な要素があります。印刷にはどのような機械が使用されていますか？どのような効果を期待していますか？印刷後処理および最終製品使用のための条件は何ですか？今日、インク製造業者は激しく競争しており、製品選択の余地がたくさんあります。それはまた私達のカラー印刷工場を眩惑させるかもしれません。印刷する前に上記の点を確認し、最良の性能 - 価格比を持つインクを選択し、印刷不良の発生を減らすか回避してください。。インクの供給元が多すぎてはいけません、3つ以下で、異なるブランドのインクを混合して使用することができないため、残留インクが無駄になります。おそらく、一部のカラー印刷メーカーはインクサプライヤを所有するという考え方を持っていますが、企業は誠実さに基づいているべきであり、遅かれ早かれ支払う必要があり、これは必要ありません。

市販されている3つの主要なタイプのインク：ポリアミドタイプの表面印刷インキ、塩素化ポリプロピレンタイプの複合インキ、およびポリウレタンインキ。対応するインクのために異なる基材が選択される。印刷BOPPは塩素化ポリプロピレンタイプの複合インクを選択します。配合する必要がない場合は、ポリアミド系表面印刷インキを採用しています。汎用ポリウレタンインクを使用してBOPPを印刷する場合、コストが高いだけでなく、接着堅牢度も要件を満たすことができません。 NY、PETフィルムはポリウレタンインクで印刷する必要があります。塩素化ポリプロピレンインキで印刷した場合、ピール強度が低く、高温で剥離するなどの不具合が発生しやすくなります。 PEフィルムへのポリアミドインクの接着性は特に優れていますが、一般のドライパッケージングにしか使用できません。ミルクフィルムやボトルラベルなどの高温、耐グリース性および耐水性の包装を製造する場合は、ポリウレタンインクを使用する必要があります。

私たちのカラー印刷会社がテストすべきインクのいくつかの基本的な指標があります：粘度、細かさ、色相、および接着堅牢性。必要とされる試験ツールはバー（コントラスト色相、接着堅牢度）、３＃チェーンフアイ（粘度）、繊度プレート（繊度）を含む。粘度を検出するには、一部のインクで発生する可能性がある「誤った粘度」現象を排除するために、添加する溶媒の量を計算するためにマッチング溶媒で特定の粘度（18秒/ 25℃など）に希釈するのが最善です。接着性試験は国内規格（GB / T 13217.7-91）から選択できますが、表面印刷用インクでは不十分な場合があるため、シミュレートするのが最善です。テストのための製品包装と後処理条件の特定の要件。

溶剤品質の良さはインク印刷の品質に直接影響しますが、一般的な中小企業にとって溶剤品質は最も把握が困難です。良溶媒と悪溶媒を区別するための主な指標は、純度と水分含有量です。溶媒の定量的定性的検出はクロマトグラフィーによって最もよく検出されるが、必要とされる機器はより高価でありそして技術的に要求が厳しい。乾式配合プロセスに関係なく、光が印刷用のものである場合、ここにいくつかの簡単で実用的な方法があります。溶媒の外観を見て、少なくともそれは澄んで透明でなければなりません。濁りや浮遊物がある場合は、注意して使用してください。溶剤を匂いをつけた後、通常使用される溶剤に長時間さらした後、オペレーターは特定の溶剤の匂いについての一般的な印象を持つ。溶剤の匂いが純粋でなければ、溶剤の純度および不純物が高くないことは確実である。たくさんの。溶解効果の原理を使用して、溶媒の含水量を大まかに決定します。100mlのガラス製メスシリンダーを使用して、大きな半分のカップの透明トルエン溶媒を取り、少量のエステルやケトンなどの溶媒を均等に取ります。トルエンに注ぎます。トルエンに入るとき、濁り（乳白色）があるかどうか観察してください。もしそうであれば、溶媒中の含水量はひどく超えている。含水量が0.5％を超えると、現象が明らかになることを経験が示しています。ベンゼン溶媒の水分試験は、長いガラス管を通して溶媒を取り出し、層間剥離があるかどうかを観察することによって行うことができます。

印刷品質に影響を与える多くの要因があります。印刷物の品質をどのようにしてよりよく把握できるでしょうか。各カラー印刷会社は独自の管理方法を持っています。原材料の品質管理は、カラー印刷プロセスにおける最も基本的かつ重要なプロセス要件です。不適当または不適切な原材料が高品質の印刷製品の生産を保証できるとは想像するのは困難です。したがって、当社のカラー印刷企業は長期的に優れた効果的なものを製造しなければなりません。