印刷工場のインク混合の経験
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インクの混合は、印刷プロセスにおける重要なリンクの1つである。 インクブレンドの品質は、印刷物の品質に直接影響します。 以下は、インクに印刷工場の小さな経験ですが、私はあなたと議論することを願っています。
まず、インクを調整するときは、色相、明度、彩度に注意する必要があります。
まず、元の色草案を慎重に分析し、元の色草案を3原色の原理に従って分析し、草案の主インクの色と補助インクの色を決定する必要がある。 理論的には、三原色の原理に従って、任意の複雑な色を混合することができる。 しかし、実際の作業では、顧客が要求した色に合うように3原色のインクを使用するだけでは不十分です。 したがって、実際の用途では、ディープイエロー、ミディアムイエロー、ライトイエロー、ダークブルー、ミディアムブルー、ライトブルー、ライトブルー、ディープレッド、レッド、オレンジレッド、ライトレッドなどの10種類以上のインクを使用する必要がある、緑色のインクを使用する必要があります。
第2に、色相が調整された後、明るさが調整されるとき、私たちは通常、明るすぎ、明るさ不足の2つの状況に遭遇する。 明るさが強すぎる場合は、適切な色相の強い色を追加するか、単純に黒または白を追加して輝度を下げます。 不十分な明るさ、いくつかの白いインクまたは明るさを高めるために適切な色相の淡い色のインクを追加することができます。 たとえば、黄色の明るさが強すぎると感じる、明るさを減らすために、少し紫色を追加することができます。 最後に、オイルの色の彩度を調整します。 色が濃すぎたり濃すぎたりする場合は、灰色または黒色のインクを追加したり、補色のインクを追加したりすることができます。 色が濃すぎる場合は、純粋な濃い色のインクを追加する必要があります。
第2に、インクを混ぜるときに、印刷プロセスでどのようなタイプの印刷機が使用されるかを考慮する必要があります。
各プレスの性能は異なりますので、インクを分注する際に注意すべき点は異なります。 例えば、オフセットプレス用のインクを分配する場合、サンプルが膨張したときのインクの色は、元の色よりも深いことに留意すべきである。 サンプルが印刷圧力にさらされないとき、そのインク層は常に無駄であるからである。 印刷時には、紙上のゴムの圧力が大きく、インク層がしっかりと均一であり、実際のインク量は伸びよりも小さい。 インク層が薄く、着色力が劣る。
第三に、インクを調剤する際に、さまざまな紙を理解する必要があります。
緩いテクスチャ、粗い表面紙、毛細管吸着の使用は、インクの吸収能力を高めることができる、インクを分配するときにインクの量を増やすために注意を払う必要があります。 コート紙などの滑らかで丈夫な用紙を使用すると、使用するインクの量が少なくなります。 無駄を避けるために使用されるインクの量を減らすように注意する必要があります。
第四に、印刷機のプレッシャーの問題も考慮する必要があります。
印刷機は大きな圧力板を有し、平らであるので、印刷されたインク層は平坦で堅く、印刷板は開花現象を有しない。 機械の圧力は小さく、プレートには過小な応力がかかり、インプリントされたインキのインキ層は浮遊せず強くなく、印刷版が生成される。 印刷版の底面の状態を変化させるために、インク量のみを増やすことができる。 これは、より高い圧力を有する機械よりも少ない圧力を有する機械で、同じプレートおよび紙がより多く印刷されることを意味する。 そのため、版圧の大きな刷版は、一般的に円形平滑機に印刷されるため、製品の品質向上に有益であるだけでなく、インクの節約にもなる。
要約すると、印刷会社がインクを印刷して分注するのは少し経験ですが、私はあなたと議論することを望みます。