パートFグレージングプロセスと品質係数の分析
グレージングプロセスは、印刷物の表面に平滑化、乾燥、カレンダー加工、および薄く均一な透明な明るい層を形成した後に、印刷された製品の表面に未コーティングの透明コーティングの層を塗布する技術および方法である。
UVグレージングプロセスの知識とトラブルシューティング
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7つのUV艶出しモード
多くのUV艶出し方法があり、多くの分類方法があります。 主に以下の分類方法があります。
グレージングマシンと印刷機との関係によれば、オフライングレージングとオンライングレージングの2種類に分けることができる。 （1）オフライングレージング：オフライングレージングは、印刷物を照らすために特別なグレージング機械を使用する。すなわち、印刷およびグレージングはそれぞれの専用装置で行われる。 このグレージング方法は、より柔軟で便利であり、グレージング装置への投資は小さく、専門のポストプレス加工製造業者にとってより適している。 しかし、このグレージング方法は、印刷プロセスとグレージングプロセスとの間の輸送移動を増加させ、生産効率は低い。
（2）オンライングレージング：オンライングレージングは、グレージングユニットを印刷ユニットに直接接続します。つまり、印刷とグレージングは同じマシンで実行されます。 速度が速く、生産効率が高く、処理コストが低く、印刷物の取り扱いが減少する。 粉塵に起因するあらゆる種類の品質欠陥を克服することは、将来の発展方向です。 しかし、オンライングレージングは、グレージング技術、グレージング油、乾燥装置およびグレージング装置に対する高い要件を有する。
2.グレージング方法によれば、ロールコーティングと印刷の2種類に分けることができる。
（1）ロールコーティング
ロールコーティングは、最も一般的なグレージング法であり、コーティングは、表面全体にワニスを塗布して、表面全体を均一にコーティングする。
（2）印刷グレージング
印刷グレーズは、グレージングプレートによって印刷物に塗布されるので、部分グレージングを行うことができる。 現在、グラビアグレージング、フレキソグレージング、オフセットグレージングおよびスクリーングレージングが使用されている。
グレージング製品の分類によれば、全面光、部分グレージング、マットグレージングおよび芸術的グレージングに分けることができる。
（1）全面光
全面光の主な機能は、印刷物を保護し、印刷物の表面光沢を改善することである。 全面光は、一般に、ロールコーティングによって行われる。
（2）部分的な窓ガラス
部分的なグレージングは、一般に、印刷物上の強調する画像の部分を照らし、グレージング部分の高光沢の画像は、グレージング部分のない低光沢の画像と比較され、素晴らしい芸術的効果をもたらす。 部分的な窓ガラスは、印刷窓ガラスを用いて行われる。 スクリーン印刷によって得られるフィルムはより厚く、その効果は他の方法よりも明らかであり、コストはより低い。 現在、中国ではより多く使われていますが、生産効率は一般的に低いです。
（3）マットグレージング
マットグレージングは、通常のグレージングの効果とは反対のUVマットオイルを使用します。 それは印刷された表面の光沢を減少させ、特別な効果をもたらす。 光沢が高すぎるため、人間の目にはある程度の刺激があります。 したがって、マットグレージングは一般的なグレージング方法です。
（4）アートグレージング
芸術的なグレージングの役割は、グレージング製品の表面上に特別な芸術的効果を達成することである。 UVグレージングワニスを使用して印刷物の表面を艶出しする場合、印刷物の表面は真珠光沢効果を有し、印刷物を壮麗で高貴で優雅に見せる。
UVグレージングには、しばしば次の問題があります。
1.「ピー」
理由：
インクが結晶化する。
b。 表面張力値が大きく、インク層の濡れ性が悪い。
解決する：
a。 UVオイルに5％の乳酸を加えて、彰化フィルムを破壊し、オイルを除去し、または毛髪を粗面化する。
b。 表面張力値を低下させ、表面張力値の低い界面活性剤または溶剤を添加する。
2.縞やしわ
理由：UVオイルが濃すぎて、主にロールコーティングでコーティング量が大きすぎます。
解決策：UVオイルの粘度を下げ、適切な量のアルコール溶剤で希釈します。
3.オレンジピール
理由：
UVオイル粘度が高く、レベリングが悪い。
b。 塗布ローラが厚すぎて滑らかではなく、塗布量が多すぎる。
c、圧力は均一ではありません。
解決する：
粘度を下げる、全国レベリング剤および適切な溶剤を含む。
b。 薄いコーティングローラーを使用し、コーティング量を減らしてください。
c。 圧力を調整します。
4.スティッキー
理由：
UV光の強度が不十分であるか、または機械の速度が速すぎる。
b、UVワニスの保管時間が長すぎます。
c。 反応に関与しない希釈剤が多すぎる。
解決する：
a。 硬化速度が0.5秒未満である場合、紫外線出力は120W / cm以上でなければならない。
b。 一定量のUVワニス硬化促進剤を加えたり、ワニスを交換してください。
c。 シンナーの合理的な使用に注意してください。
5.塗りつぶしや開花できない
理由：
印刷されたインクの表面は、結晶化した油、粉塵等を生じる。
b。 インクに多すぎるインクと乾燥したオイル。
c。 UVワニスの粘度が低すぎるか、またはコーティングが薄すぎる。
d。 ゴム引きしたアニロックスローラーは薄すぎます。
e。 光硬化条件は適切ではない。
f。 UVワニス自体は、乏しい接着性および印刷材料の乏しい接着性を有する。
解決する：
a。 結晶化した層を除去し、粗面化し、グリースを除去するか、または5％の乳酸を添加する。
b。 UVオイルのプロセスパラメータと一致するインク補助材を選択するか、布で拭きます。
c。 塗布量を増やすには、高粘度UVワニスを使用してください。
d。 UVニスに合ったアニロックスローラーを交換してください。
e。 UVランプがエージングしているか、機械の速度が一致していないかを確認し、適切な乾燥条件を選択してください。
f。 プライマーを塗布するか、特殊UVワニスを交換するか、表面性能を良くしてください。