単なるインクではありません - 業界知識

インクだけじゃない！食品ラベルと包装の移行リスクはこれらの生産段階にあります

印刷会社から見ると、食品ラベルやパッケージの印刷は、わずかなミスも許されません。ここでいう「エラー」とは、単なる印刷欠陥ではなく、印刷工程で使用される材料（主にインクや基材）中に有害物質が混入し、食品そのものや消費者の健康に悪影響を与える可能性があることを指します。

このため、業界は、準拠した原材料を選別するためにさまざまな材料グレーディング基準を導入してきました。インクのカテゴリに関しては、主に食品接触グレードのインクに分類されます。-以前、業界ではこれを「低移行インク」と呼んでいましたが、現在は準拠移行インクという名前で統一されています。-

食品ラベルおよび包装印刷の分野では、食品接触材料 (FCM) インクシステムに対する業界全体の理解は向上し続けていますが、食品包装の安全性とコンプライアンスに直接影響を与える、移行リスクの認識、生産管理、規制の実施、責任の配分などの重要な分野では依然として一般的な欠点や運用上の誤解が存在します。

この記事では、印刷会社が食品と接触する材料のインクシステムについて理解を深めるのに役立つように、著者は、食品ラベルおよびパッケージ印刷用インクの移行に関するいくつかの一般的なリスクと、コンプライアンス管理の重要なポイントを共有します。

インク移行の 4 つの主なリスク

食品ラベルやパッケージの印刷インクにおけるインク移行は単一の形態に限定されません。この業界では一般に、インク成分が基材を通って印刷裏面に浸透する浸透移行が知られています。さらに、包括的な予防と制御を必要とする 3 つの主要な移行リスクがあります。

1 つ目はオーバープリント移行で、主に印刷ロールの巻き戻し、完成品の積み重ね、物流、倉庫保管プロセス中に発生し、印刷面が別の素材の裏面に接触して材料移行汚染を引き起こします。

2 つ目は蒸気移行です。食品の加熱中に、包装インクやコーティングに含まれる化学成分が熱により揮発し、ガス粒子を形成して食品と接触し、汚染を引き起こします。

3つ目は「蒸し抽出移行」で、食品の蒸しや殺菌の過程で、インキやコーティングの中心成分が析出・抽出され、包装内の食品に有害物質が接触します。

FCM インクのコンプライアンスに関するよくある誤解

現在、業界関係者は食品接触材料用のインクを一般的に認識していますが、依然としていくつかの誤解があり、移行リスクを軽減するために必要なサポート生産プロセスについての理解が不十分です。多くの人は 1 つの点を見落としがちです。それは、単にインク基準を満たしているだけでは、完全に準拠した食品接触材料とはみなされないということです。インクは、食品との接触基準を満たすために、指定された基材とともに使用する必要があります。つまり、包装基材の選択によって、包装全体が食品シナリオに適しているかどうかが直接決まります。

同時に、インクの硬化と乾燥、および原材料の反復的な更新も見落とされやすい要因であり、これらの隠れた危険は気付かないうちに発生することがよくあります。食品ラベルや包装用に特別に設計されたインクは、完全に乾燥させて完全に硬化させる必要があります。企業がコスト管理のために包装基材や補助材料を交換する場合、代替材料のバリア性能と安全特性を十分に評価せず、元の材料選択の安全ロジックを無視すると、包装の安全保護能力が大幅に低下し、元のコンプライアンスシステムが損なわれてしまいます。

さらに、多くの印刷会社は、食品ラベルと包装のコンプライアンス責任について共通の誤解を抱いており、インクメーカーはコンプライアンス証明書でプロセス全体を完了できると信じており、実際のコンプライアンステストの中核は単一のインク原料ではなく、最終完成品のパッケージであると信じています。現在、規制要件を厳密に実装し、定期的な準拠テストを遵守し、適合する準拠した材料を選択できる企業は世界中でわずか数社だけです。

世界的な規制の反復は続く

規制レベルでは、関連する規制が常に更新され、反復されています。業界を超えた新規参入者は、印刷製品のコンプライアンスを確保するために、規制要件、適正製造基準（GMP）、製品テストに特別な注意を払う必要があります。-

印刷メーカーとブランドは、パッケージが関連基準を満たしていることを確認するためにほぼ協力できますが、既存の規制の改訂や新しい規制の導入は、コンプライアンスのリスクを簡単に引き起こす可能性があります。 EU 単一使用プラスチック指令 (SUPD) が典型的な例です。{1}この規制の中核的な目標は、プラスチック製の包装をコート紙やボール紙に置き換えることにより、プラスチックの使用を削減することです。この指令では、準拠した包装コーティングにアクリルエマルション、ポリウレタンエマルション、および同様の材料を使用することが明確に禁止されており、化学修飾を受けていない天然ポリマー材料のみの使用が許可されているため、高性能バリアコーティングの配合研究と製造が大幅に困難になっています。-

食品ラベルとパッケージ印刷のコンプライアンス要件は複雑で、その中心的な目標は、印刷に使用される材料が食品内部に移行し、それによって食品の味や匂いが変化し、食品の安全性が損なわれ、その組成と品質が損なわれないようにすることです。一方で、さまざまな国や地域の規制は変化し続けており、コンプライアンスの実現はさらに困難になっています。現在、食品包装用インクに関する世界的な統一規制基準はありません。業界の主流の参考文献は、欧州印刷インキ協会 (EuPIA) が発行した「スイス印刷インキ規制」と「食品包装用非接触表面印刷インキに関するガイドライン」です。- 「ドイツ印刷インキ規制」は 2026 年 1 月に完全施行されます。スイスの規制と比較すると、ドイツの新しい規制は、食品への直接接触、予見可能な接触、間接接触を含むすべてのシナリオをカバーしており、将来的には多くの国で国境を越えたパッケージ印刷の中核となるコンプライアンス参照基準となる可能性があります。{6}}

完全なプロセスの生産管理

印刷会社は、製品の適用シナリオを徹底的に理解し、印刷される製品のリスク評価を実施する必要があります。この規制はインクだけでなく、最終パッケージ製品も対象としています。企業は専門的なコンプライアンスチームを設立し、適正製造基準（GMP）を厳格に実施する必要があります。

もちろん、影響を与える要因の多くは印刷会社の制御の範囲を超えています。移行や汚染のリスクを回避するために、デザイン、インク、および基材の選択がすべて最小限に抑えられているとしても、管理に欠陥があれば、印刷工場は依然として食品包装規制のレッドラインを越えてしまいます。実際の操作では、次の制御点に特別な注意が必要です。

まず、食品接触材料用インクの配合は、機器メーカーが設定した標準印刷パラメータ (印刷速度、インクコーティング密度) に従って開発されていますが、これらのパラメータは使用とともに変化するため、継続的に準拠を確保するには移行インジケーターを定期的に再テストする必要があります。

第二に、印刷および加工企業は、基材のバリア特性を慎重に評価し、硬化装置を定期的にメンテナンスし、硬化ランプが正常に動作することを確認する必要があります。

第三に、適切な生産慣行を完全に実施します。必要な条件を備えた企業は、専用の印刷機を使用して低移行インク製品を製造することをお勧めします。これにより、相互汚染が排除されるだけでなく、注文の変更やクリーニングによるダウンタイムの損失も軽減されます。{{1}

第 4 に、倉庫保管と資材移送プロセスを標準化して、移行リスクを軽減します。保管場所の強い臭気、車両の排気ガスなどの大気汚染物質が一部の基材に浸透し、移行を引き起こす可能性があります。印刷物を重ねて保管すると印刷面同士が接触し、転写移りが発生する場合があります。企業は、食品の表面に接触するあらゆる種類の有害物質を厳格に管理し、健全な管理メカニズムを確立する必要があります。

さらに、印刷消耗品もコンプライアンス管理の対象となります。洗浄液やオフセット印刷の印刷ソリューションなどの補助資材、さらには工場の洗浄基準や生産バッチの調整など、これらすべてが最終製品のコンプライアンスに影響を与えます。前回のバッチで非準拠の材料を製造した際の残留物やワークステーションでの不適切な洗浄は、両方とも完成したインク製品に過剰な化学物質を含有させ、コンプライアンスのリスクを引き起こす可能性があります。-

要約すると、食品ラベルおよびパッケージ印刷のコンプライアンス管理は、単一の材料の基準を満たすことによって達成することはできません。これは、設計、材料の選択、生産、設備、倉庫に及ぶ完全なシステムエンジニアリングプロセスです。-世界的な規制強化と脱プラスチック化改革の深化に伴い、印刷会社は、コンプライアンス違反を根本的に回避し、製品の安全性を確保し、国内外の市場との安定した接続を確保するために、移行リスクを明確にし、責任を明確にし、洗練された生産管理を実施し、新しい規制に対応し、リスク評価とテストのシステムを改善する必要があります。. ...