いくつかのポイントをマスターして、UVインクに関するよくある「困った」を簡単に解決しましょう
前回の記事（UVインクの選び方と使い方！簡単解説）に引き続き、UVインクの選び方と使い方のポイントと注意点を簡単に解説します。しかし、UV インクの使用中には、硬化不良、接着力の弱さ、インクの重なりなどの問題が頻繁に発生し、ラベル印刷会社を悩ませることがあります。この記事では、これらの問題について簡単に説明します。
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硬化不良現象と解決策
UVインクが完全に硬化していない状態では、インク層の密着性が悪く、印刷時に隣り合う印刷物の裏側にインクが付着し、汚れが発生する場合があります。同時に、インク表面の耐摩耗性が低下し、後処理や使用中に傷がつきやすくなり、印刷品質に重大な影響を及ぼします。-
UVインクの硬化不良を根本的に解決する最も確実な方法は、硬化速度の速いUVインクに切り替えることです。また、より高い色濃度のインクを使用し、より薄いインク層を適用して目的の色を実現することもできます。これにより、硬化効率が向上し、インクが完全に硬化します。場合によっては、インクを交換せずに、表面潤滑添加剤や硬化助剤を少量添加することで、UVインクの硬化効率が向上し、完全に硬化する場合があります。ただし、一般に、化学反応を避けるために添加剤を添加することはお勧めできません。
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弱粘着現象とその解決策
インクの付着力の低下は、必ずしもインク自体が原因であるわけではありません。それは基材の表面特性と密接に関係しています。インクの交換や調整によって問題が解決せず、素材の変更ができない場合、印刷会社は 2 つの解決策から選択できます。
解決策 1: カラーインクを印刷する前に、密着性に優れた透明メディアを印刷することで、基材の表面性が向上し、UV インクの密着性が向上します。この方法は、印刷機の初号機で UV 硬化を使用して適用されます。
解決策 2: 印刷前に素材の表面を水性ワニスでコーティングし、インクの飛び散りや広がりなどの接着の問題を解決します。-。水性ワニスはローラーコーティングで塗布され、赤外線で乾燥されます。-このソリューションは、UV インクの接着力が不安定な金属ボール紙やホログラフィックボール紙などの基材向けに設計されています。
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インクの堆積の問題の分析と解決策
インキの堆積とは、ブランケット、版、ローラー上にインキが蓄積し、インキの転写不良を引き起こし、印刷物上の画像がぼやけてしまうことを指します (図 4 を参照)。主な原因としては、インキの流れが悪い、インキ転写不良、インキへの紙粉の混入、インキの繊度不足、オフセット印刷の場合は湿し水によるインキの乳化などが考えられます。
インクの堆積を解決するには、タック低減剤または裏移り防止剤を使用してインクの粘着性と粘度を調整します。{0}{1}オフセット印刷の場合は、耐水性の高いインキを使用し、印刷中に水を多量に使用しないようにしてください。
一般に、UV インクの硬化が速いほど、インク層の表面は硬くなり、柔軟性が低下し、基材への接着力が弱くなり、印刷の光沢が低下します。さらに、多くのインク供給業者が、さまざまな基材表面特性に適したインクを提供しています。
つまり、ラベル印刷会社は UV インクを選択および使用する際にすべての要素を慎重に考慮し、バランスの取れた決定を下す必要があります。印刷の問題が発生した場合、解決策を適切に定めることが重要です。