オフセットインキのスキニング現象への対処
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通常のインク貯蔵中に形成されるクラストおよび印刷プロセス中に発生するクラストは、印刷会社および印刷機のオペレータにとって印刷コストの低下および印刷物の品質の低下などの多くの問題を引き起こすことが多い。 印刷会社にとって、印刷前および印刷中にインクの皮張りを効果的に制御できることは非常に重要です。
いわゆるインキの皮張りとは、常温での酸化、浸透、揮散、蒸発等、および植物油の酸化または揮散のために、貯蔵または印刷中に表面層が空気と接触することを意味する。有機溶剤はインクシステムにつながります。 重合などの作用によりゲルが形成される。 印刷インキの濃度がある値まで増加すると、表面は分子の層によって覆われる。 インクの濃度を下げるために溶剤やグリースを使用しても、皮膚の表面（ゲル）はもはや不可能です。 もっと分子を持ってください。
インククラストの現象が深刻になると、まず印刷コストの安定性に大きな影響を与えます。 予測によると、軽いものは1％、重いものは4％近くを無駄にしています。 この有形の消費は包装および印刷会社に大きな経済的負担を加える。 第二に、印刷物の品質への影響は無視できません。 印刷プロセス中にインクが砕かれると、インクは転動の作用下で転写インクのすべての部分に分配され、これは通常のインク転写に大きな影響を及ぼす。 同時にインキローラにインキが付着すると、印刷版上の印刷物の濃度が急激に変化する。 インキが印刷版およびブランケットに転写されると、印刷物上に環状の印が現れる。 インクがウォーターローラーに付着すると、水が移動します。 異常、汚れた現象があります。 インクは紙の表面に直接付着することもあります。
以上のことから、インクのスキニング現象を防止し、治療することが必要であることがわかります。
では、インクの皮はどのように見えるのでしょうか。
前述したように、インキクラストの現象はインキ中のバインダーの酸化的結膜の現象です。 結膜のメカニズムはインクの乾燥メカニズムと同じであり、温度、湿度、空気中の酸素、インク中の乾燥剤含有量などの要因によっても影響を受けます。 簡単に言うと、インクのクラストは実際には見たくないインクの酸化的結膜の現象です（結膜が必要ないときに結膜が発生するため）。
インククラストを引き起こす可能性がある多くの要因がありますが、主にいくつかのカテゴリがあります。1.インク中のドライオイル含有量が高すぎる。 温度の理由による。 3.インクと空気が長期間接触しているため。 以下では、いくつかの分析を別々に行います。
1.インクの乾いた油分が多すぎます。 そのようなエラーは、インクの製造中または印刷プロセス中に発生する可能性がある。 乾燥剤の追加は、印刷条件や周囲温度と組み合わせて行う必要があります。そうしないと、乾燥したくない場合にインクが乾きます。 乾燥剤の使用に関しては、前の記事ですでに説明したので、ここでは繰り返しません。
2.温度上の理由による。 温度によって引き起こされるインクの表面は、主に高温によって引き起こされます。 温度が高すぎると、インク中の不飽和分子の活性が強化され、特に空気に曝される表面は酸素の作用下で結膜の酸化を受けやすくなる。 ここで述べた温度には次のような利点があります。
a）周囲温度が高すぎる。 私たちの経験によると、夏のインクの皮張り現象は冬のそれよりはるかに明白です。 ワークショップにエアコンがなければ、それはより明白になります。 作業環境の温度を適切に制御する必要があります。 一般的に言えば、それは、インクの良好な流動性および転写性能を確実にすることができ、そしてインクの外皮を制御することができる約２０℃にワークショップの温度を制御するのに理想的な温度である。 比較的低い程度。
b）本機の温度（ローラー間など）が高すぎると、印刷中にインキが固くなります。 インキローラ間の接触圧力が大きすぎると、温度上昇が比較的顕著になり、このときインキ壺とインキローラとの間でインキが潰れやすくなる。 インキローラ間の圧力を正確に調整し制御することは、印刷工程中にインキが砕けるのを防ぐために重要である。
c）ドライヤーから漏れた空気がインクの表面を乾燥させる、または熱風が噴水内のインクに吹き込む。
d）機械の他の異常な発熱によっても引き起こされる。
3.インクが空気と長時間接触しているため。 インク中のバインダー成分は、空気中の酸素と酸化還元反応を起こす可能性があり、空気に長時間さらされると酸化してクラストが発生します。 一般に、次の種類の地殻があります。
a）一時的に使用されていないインクが空気に触れ、表面に厚い酸化膜が長時間現れる。 印刷工場での経験があります。 インクカートリッジまたはインクタンクからインクが入っているときは、インクの表面をできるだけ平坦に保つ必要があります。 これは、インクと空気の接触を最小限に抑えるためです。 面積は、たとえインクが無駄になってもできるだけ小さくなります。 そして、残ったインクを保護フィルムで覆って空気との接触を遮断することで、肌の固着を効果的に防止することができる。
b）印刷機が長時間停止していると、インク経路の清掃が行われず、インキがインキローラおよびインキ壺の中で外れる原因となります。 作業中は、機械を長時間停止したときに必ずインク経路を清掃してください。 休止時間がそれほど長くない場合は、インク経路にインクの皮張り防止剤をスプレーすることを選択できます。
c）インキ壺内でインキが長時間攪拌されないと、皮張りが発生することがあります。 印刷プロセスでは、「三秦」についてよく話します。 インク壺のインクは非常に重要です。 第一に、それはインキ壺内のインキの良好な流動性を維持することができる。 第二に、それは表面と内部にインクを作ることができます。 インクは、空気と接触するインクの同じ部分を避けるために交換されることがよくあります。 インキ供給量の調整の正規化された操作のためのインキ供給量の調整のための基本的な基準は、インキツボブレードとインキツボローラとの間のギャップができるだけ小さいことであり、その回転角度は、インキツボローラーはできるだけ大きいです。 この理由の一部は上記の考察に基づいています。
ｄ）インキローラの構造が良くなく、滞留部が流動しない。 ｂで述べたように、これはまたインクのある部分を常に空気と接触させるので、皮膚は避けられない。
それでは、印刷中のインククラストの失敗をどのように効果的に処理するのでしょうか。 以下は、印刷操作で使用されるより一般的な方法です。
（1）速乾性インクを使用しない
（2）乾燥の遅い溶剤やその他の添加剤を加える
（3）劣化したインクを交換する
（4）インキ壺でかき混ぜる
（5）インキ壺の上を閉めます
（6）は熱風の吹き付け角度を調整します。 印刷の常識があまりない人は、乾燥が速すぎる、インク濃度が薄すぎる、流れが悪い、インクチキソトロピーが大きい、またはインクが静的である、印刷機の速度が調整されていることを知っています。すなわち、印刷版上でインクが乾燥することを未然に防ぎ、インクが打ち消されることを防ぐ。 包装用印刷インキの表皮はインキに形成されており、グラフィックのパターン不良も解消されている。
インクの痂皮を防止する作業において、インクに皮張り防止剤を添加することは重要な手段である。 印刷におけるインキ防止剤の使用範囲と注意事項について、いくつか紹介します。
印刷インキの酸化、変性樹脂の油、顔料の量、充填剤、使用される乾燥剤、インキ製品の貯蔵中の環境温度および湿度は、インキの皮膚に一定の影響を与え、したがって使用されています。 皮張り防止剤は、上記のさまざまな要因を考慮する必要がありますが、次の7つの側面に関する基本的な知識にも注意を払う必要があります。
1.金額を追加します。 一般的には、インクの材料（肌の主成分がインクの主原料であるため）に従って計算されるか、印刷用インクの総量だけでなく他の成分の影響によって計算されます。 通常、添加量は０．１〜０．３％である。 年間を通じて気温と湿度が異なるため、皮張りの速度は異なります。 したがって、冬は0.1％、夏は0.3％、春と秋は0.2％です。 それは式の組成によって科学的です。
インクフィルムの乾燥速度。 実際には、アルキド樹脂からなるオフセット印刷インキにおいて、メチルエチルヒドラジンの量は一般に１％であるが、乾燥速度はわずかに長いが、それは依然として標準印刷範囲内であることを証明した。 これは、助剤と乾燥剤との複合体が、乾燥剤の一時的な活性の喪失によって引き起こされるため、フェノール化合物捕捉活性によって重合を自由に停止させるという従来の原理とは異なるためである。 従って、乾燥速度に対するそのような化合物の効果は大きくない。 量が多すぎると、揮発時間が長くなり、そして複合体の崩壊が遅すぎ、これは包装用印刷インキのフィルム形成速度にしばしば影響を及ぼす。
黄変。 皮張り防止剤が０．３％を超えると、印刷されたグラフィックフィルムの黄変を引き起こす傾向がある。 特に白インクに使用した場合、長期保存後に黄変が発生するため、ブチルアルデヒドオキシムの添加量や変更量を厳密に管理することで黄変を防ぐことができます。
色の程度。 皮張り防止剤をインクに添加した後、それはしばしばインクの色に直接影響を及ぼす。 通常、ニスの効果はカラーインクの効果よりも大きく、ホワイトまたはイエローのインクはダークカラーよりも大きいインクに影響します。 一般に、この現象は目視検査で観察するのは難しく、添加量とは無関係です。 印刷画像が乾燥後のインクフィルムの色相に影響を及ぼさないが、特定の顔料（両性顔料など）および乾燥剤の存在下では効果がないことはすでにわかっていますが、印刷されたグラフィックフィルムの色はカラーです。 それらの間に大きな違いがあるでしょう、そしてそれは色調を悩ますでしょう。 このような状況に遭遇したとき、私達はインク製造工程の間に校正し続けなければなりません、最初に色の相違をテストします、目的は印刷の後の変色によるインクフィルムの外観品質を避けることです。
5.インクフィルムステータスを印刷します。 皮張り防止剤は印刷インキ皮膜の状態には影響を与えないが、長期間保存すると結晶が析出し、皮膜形成後に濁りが生じて光沢に影響を与える。インクの。 上記の材料がインキシステムのバインダー、顔料、充填剤および乾燥剤と不適当に適合していると、大きな粒子が現れる。 これに関しては、印刷する前にテストする必要があります。
光沢と耐候性。 皮張り防止剤を添加した後、印刷インキの光沢は影響を受けないが、光沢保持性も有する。 第二に、添加剤の添加後、印刷されたグラフィックインキフィルムの耐候性は著しく改善されそして改善される。
7.使い方 皮張り防止剤は、通常、インク調整時に添加され、常温で攪拌しながら添加される。 揮発性インクの場合、インクを調整するために、着色剤は粉砕分散および貯蔵中、特に印刷工程中に外皮であり、インク製造時に一部を添加することが好ましく、そして添加することが好ましい。印刷する前に部品。