薄膜接着材料用の印刷インキはどのように選べばよいですか?印刷する際に注意すべき点は何ですか？これらの重要なポイントは覚えておく必要があります。
フィルム接着剤は、表面が印刷インクを吸収しないポリマーの一種です。フィルム粘着材表面に印刷インキを乾燥させる方法には、蒸発、合一、架橋、硬化があり、浸透はほとんどありません。これは紙-ベースの粘着材料とは大きく異なります。フィルム接着剤の表面エネルギーは低いため、印刷インキの濡れとレベリングの要件を満たすために印刷前に前処理が必要です。インクの定着が悪くなるなどの不具合が生じる場合があります。
印刷インキの選択と塗布
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フィルム印刷用に特別に設計された印刷インク、ワニス、およびそれに適合する添加剤を使用します。
インクには多くの種類があり、フィルム接着材料用に特別に設計されたものや、特定の種類のフィルム接着材料用に設計されたものもあります。したがって、インクは特殊化され、適合するワニスや添加剤と一緒に使用される必要があります。インクと基材の相性が悪いため、印刷品質に問題が生じ、インク層の剥離が発生する可能性があります。
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インク層の密着性を高めるために、フィルム素材のコーティングに適合するインクを選択してください。
表面コーティングを施したフィルム素材の場合、コーティングの性能に見合ったインクを選択することが重要です。そうしないと、インク落ちの問題が発生する可能性があります。-インキを適切に選択すれば、インキ中の樹脂と塗膜の樹脂が強固に結合し、インキが完全に乾燥していなくてもインキ層が剥がれることはありません。たとえば、あるラベル印刷会社は、特定の商品を製造する際に Hanghua 161 インクを使用すると結果が悪かったが、同じブランドの VP インクに切り替えた後は結果が改善され、インクのドロップオフの問題も解決されました。-
03インク層の厚さを制御します。必要に応じて、オーバープリントの方法を使用できます。
印刷物によっては、インク層にある程度の厚みが必要な場合があります。インク層が厚い場合、乾燥が不完全であるとインク損失の問題が発生する可能性があります。最良の解決策は、スクリーン印刷およびグラビア印刷方法を使用することです。このような条件がない印刷工場の場合は、同じ色のインクを2回印刷することが考えられます。通常は、最初に非常に薄いインクの層を印刷し、完全に乾いた後、その表面に再度印刷します。 2 回の印刷後、インク層の厚さが改善され、インク付着の問題が解決され、プロセス要件を満たします。
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インクの乾燥速度を適切にコントロール
インクの保存寿命に注意し、インクの乾燥が遅い場合は、少量の乾燥剤を追加して乾燥速度を高めることができます。
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インクの乾燥や硬化のためのエネルギーを確保
UV インクを確実に完全に硬化させるには、インク硬化装置の定期的な清掃と UV ランプの定期的な交換が重要です。機器や試験紙を使用して、UV 硬化装置の効率や状態を定期的にチェックし、そのデータに基づいてインク層の厚さや印刷速度を調整し、最適な印刷結果が得られるようにします。
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多色印刷の場合は、インク層が完全に乾燥するように印刷速度を制御します。
多色印刷ラベルの場合、高速印刷は推奨されません。-インク層を完全に乾燥させて無駄を減らすために、印刷速度を 30 ～ 50 m/min に制御することをお勧めします。
静電気の除去
静電気は、フィルム粘着材に印刷する場合、品質上の問題を引き起こす主な要因の 1 つです。このような印刷においては、静電気を除去し、一定の範囲内に制御することが重要です。印刷会社にとって、静電気を除去するには 2 つの面での作業が必要です。1 つ目は環境要件であり、2 つ目は対応する静電気除去装置を追加することです。
01
温度と湿度の管理
静電気が発生する主な原因は、低温と乾燥です。印刷工場の温度が約 22 度、相対湿度が 50% を超えると、フィルム粘着材表面の静電気が消失または最小限に抑えられます。そのため、生産工場内の温度と湿度の管理が必要になります。作業場には温度と湿度の制御装置を設置する必要があります。このような条件がない企業の場合は、ガラス筐体を設置するなどして印刷機器を隔離し、狭いエリア内に理想的な印刷環境を構築することが可能です。現在、北部地域の中小規模のラベル印刷会社の一部では、静電気を制御するためにこの方法を一般的に採用しており、良好な結果をもたらしています。
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除電装置の設置
静電気除去装置には一般的に 2 つのタイプがあります。 1 つは電気的なもので、生成された電場内の多数のイオンに依存してフィルム表面の自由電子を吸収、中和、除去して静電気を除去します。もう1つは、図1に示すように、エネルギーを必要とせずに動作する放電タイプです。フィルムが金属線（静電気放電コードとも呼ばれます）の上を通過すると、フィルム表面の余分な電子が地面に移動して消滅します。金属ワイヤーの電位はフィルム表面の自由電子の電位よりも低いため、金属ワイヤーを介して放電した後、フィルムは除電することができます。
図1 放電-式除電器の概略図
静電気除去装置は、フィルム粘着材料の印刷プロセスにおいて非常に実用的な装置です。{0}}必要に応じて、印刷装置の複数の位置に配置できます。図 2 に示すように、静電気除去装置はダイカット ステーションの前後に設置されています。-印刷機に静電気除去装置を取り付ける場合は、次の問題に注意する必要があります。接地すると静電気が地面に伝わるため、機器は接地する必要があります。静電気除去器自体も接地する必要があり、より良い静電気除去を実現するには別途接地する必要があります。静電気は継続的に発生するため、条件が許せば、印刷機のすべてのステーション、つまり給紙ステーション、各印刷処理ステーション、および用紙受け取りステーションをすべて装備する必要があり、最良の効果が得られます。除電器の信頼性を確保するために、除電効果を定期的にチェックする必要があります。
図2 静電気処理装置を設置した型抜き・廃材処理装置-
フィルム粘着材の印刷上の注意事項
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印刷張力の適切な制御
間欠紙送りや往復紙送りの印刷装置において、紙送りテンションの制御が容易です。たとえば、日本のリンコ社の B-100 ラベル印刷機や 300 タイプ ロータリー-ラベル印刷機などです。これらのタイプの装置は定張力印刷に属します。張力は安定しており、印刷位置合わせには影響しません。しかし、フレキソ印刷機やサテライトラベル印刷機などの連続紙送り回転式ラベル印刷機では、印刷張力を厳密に管理・調整する必要があり、印刷張力を厳密に管理する必要があります。そうしないと、登録エラーが発生します。
印刷機の張力制御は送り張力制御と巻き取り張力制御に分かれており、適切な印刷を確保するには、さまざまな種類や幅の素材に応じて調整する必要があります。{0}
(1) 送り張力制御
適切な送り張力により、フィルム接着材料の正確な位置合わせが保証され、印刷中に材料が変形せず、材料の端がまっすぐなままになります。印刷中に素材の端が盛り上がる場合は、巻き戻しテンションが緩すぎてテーパー設定が不適切であることを示します。再度印刷する前に、素材を巻き戻す必要があります。巻き戻し装置が利用できない場合、一時的な解決策は巻き戻しシャフトにクランプを取り付けて素材の端が浮き上がるのを防ぐことですが、この状況でも位置合わせエラーが発生する可能性があります。
(2) テイクアップテンションコントロール
巻き取り張力は印刷位置合わせにも関連しており、巻き取り材料の端のきれいさを決定します。巻き取り張力が低すぎると、見当合わせに影響を与えるだけでなく、ロールエッジが不均一になり、後続のプロセスに問題が発生します。巻き取り張力が過剰になると、印刷物の接着剤の染み出し、ラベルのずれ、剥離ライナーの破損が発生し、印刷効率に影響を与える可能性があります。したがって、適切な巻き取り張力が重要であり、一般に最適な張力値はテストを通じて決定する必要があります。-
連続紙送りラベル機では、送り張力と巻き取り張力の両方を制御することが不可欠です。{0}}さまざまな種類や幅の素材を正常に印刷した後、効率を向上させ、品質を確保するために、このデータを要約して記録することが重要です。通常、巻き取り張力は巻き出し張力以上であり、巻き出し張力の 2 倍を超えてはなりません。{3}}
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ラミネートプロセスの代わりにコーティングプロセスを使用
各フィルム素材には独自の物理的および化学的特性があり、ラミネートに適さないものもあります。印刷後にラミネート加工を行うと、素材の特性が損なわれます。 PE素材は表面が柔らかく、半径の小さい曲面や球状の物体にも貼り付けることができます。一般的に使用されるラミネート材料は硬い BOPP フィルムです。一度ラミネートすると、ラベルは PE と BOPP の複合材料となり、その特性が変化するため、曲面や球面には不向きになります。
複合プロセスでは、2 つの素材間の張力の不一致が発生してラベルの変形が発生し、貼り付け中にエッジの浮きや剥離が発生する可能性があります。したがって、大面積のラベルや曲面に貼り付けるラベルの場合は、ラミネートではなく UV コーティングを使用することをお勧めします。-コーティングプロセスは、インク層を保護するだけでなく、材料の性能特性を最大化し、最適な塗布結果をもたらします。
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ラベルへのカラーハーフトーン印刷には 150 lpi を使用することをお勧めします。 175 lpi は推奨されません。
ラベルは最終的に棚にアピールすることで消費者の注目を集めます。印刷の場合、スクリーン線数が高くなるほど、画像とテキストがより鮮明になりますが、使用されるインクの量が少なくなり、色が明るくなります。スクリーン線数が低いほど、より多くのインクが使用され、より良い視覚効果が得られますが、画像とテキストは粗くなります。
スクリーン線数は、印刷品質、印刷廃棄率、印刷機器の精度、印刷材料にも直接関係します。スクリーン線数が高くなると、より高い材料の平滑性と装置の精度が必要になります。そうしないと、品質要件を満たすことができません。スクリーン線数が低いほど、要件ははるかに緩やかになります。したがって、フィルム ラベルの最良の選択は 150 lpi カラー ハーフトーンです。これは、視覚効果を満足し、一定の店頭アピール力を持ち、印刷品質を保証し、消費量を妥当な範囲内に抑え、バランスの取れた妥協点を達成します。