水性インクで段ボール紙を印刷する 4 つの方法
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現在、水性インキの印刷用ボックス業界で使用される装置は 4 つの生産方法とその特性が異なる。
最初はチェーン タイプのシングル マシン印刷メソッドには、溝加工、型抜きせずにのみ印刷できます。
第 2 印刷スロッティングの一般的に使用される製造法であり、金型の切削します。このメソッドは、上インク印刷を使用します。溝加工や加工後、それだけ接合 (ネイル ボックス) による形成できます。
3 番目は全自動印刷スロッティングの使用接合 (ネイル ボックス) 製法を折りたたみ、この機械は折りたたみ成形と下の使用インク印刷システム、ワンタイム成形機。
4 番目のタイプより高度な印刷とラウンド フラット死ぬ方法を切断します。多色印刷、高精度装置によって特徴づけられるし、印刷された製品は色の特に、色の印刷効果を達成できます。上記のいくつかの生産方法の共通の特性は、インク印刷です。印刷の原理と装置構造は基本的に同じが、印刷色、メッシュ ラインの数およびプロセス機器は異なります。印刷プロセスは、影響を受けるは、多くの側面との要因によって制限されています。オペレーターによって簡単に調整することがなく多くの問題を解決できます。のみを最小限に抑え、生産プロセスでいくつかの不要な問題を避けるための協力のすべての側面。
この記事は簡単またはインク印刷で頻繁に起こる一般的な問題を分析し、それに応じて必要な措置を講じます。
1. 溝ナイフと縦圧ラインは正確で不正確な印刷位置の結果ではありません
理由の分析: 印刷の位置に最終的に影響を与える、ダン ボールの長さまたは幅の製作長さは逸脱した溝と技術的な図面が必要としないプレス ラインのサイズ調整のため。
解決方法: まず、調整して、溝加工や図面の製造寸法によるとサイズし位置精度が向上し、正確なサイズの位置に従って印刷プレートの位置を再調整し、チェックを必要とするラインを押すと、すり割りや加圧ローラの偏差の摩耗が原因。
2. 印刷プレートの位置は使用できません、再調整するプレートを引き起こしています。
理由の分析: 色登録と部分的な印刷板の不明瞭なラベリングのため、組版における誤差が大きいと印刷位置は実際の生産で明らかに逸脱しました。現時点では、基本はドラム印刷、組版が避けられない縦位置誤差と印圧による収縮率の問題平面上。
解決方法: まず、1:1 インク地図を作るときそれべきである通常還元率で。印刷、インキによる印刷プレート厳密に調整されます。「十字」メソッドを組版を使用する色の登録精度が非常に高い、印刷板、インク パターンの十字線を配置して虫眼鏡を使用との偏差を確認できます、必要に応じて。
3. 印刷ゴーストやホワイト アウトの問題
原因の分析: 生産プロセスのこれらの 2 つの問題が多い。印刷されたパターンまたはテキスト周りのゴーストが印刷プレートに過度の圧力によって引き起こされる印刷の前面の端のゴーストは、印刷シリンダーとプラテン ローラーの間に過度の圧力が原因です。大面積印刷下部をホワイトニングは、印刷ローラーとエンボス ローラーの圧力不足が原因です。これらの 2 つの問題は、反対の圧力によって引き起こされます。
解決方法: 印刷のゴースト問題は、ギャップとアニロックス ローラーと上部の圧力としてよく知られているプレート ローラーの圧力を調整ください。ゴーストは、上部の圧力が大きすぎて、印刷プレート (フレキソ プレートを参照) を絞るアニロックス ロールが変形して、ので、2 つの間のギャップのロールはそれに応じて圧力を減らすため増加します。印刷漏れの問題は、ギャップとプレート ローラーとダウンフォースを通称プラテン ローラーの圧力を調整ください。プレート ローラーとプラテン ローラー間過度のギャップのため、ダウンフォースの増加を必要とする大面積で印刷することが可能がないです。