ラミネートの代わりにフィルム接着剤UVガラス
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フィルム材料は非吸収性材料であり、表面エネルギー（表面張力）は低い。 表面に何らかの前処理を施さずに表面張力を上げれば、どのような方法を用いても一般的なインクを用いて所望のインクを得ることは困難である。 湿潤状態、すなわちインクは、良好な程度の堅さを達成することが困難であり、インク層の剥離は避けられない。
この目的のために、フィルム材料の表面上のインク層の堅さを改善するために、印刷業界は、一般にコロナ処理または撥インクコーティングをその表面にプレコーティングする方法を採用して、堅さインクの 表面の前処理後、フィルムの表面上のインク層の堅さが大幅に改善される。 印刷業界の通常の試験方法によれば、テープ試験であろうと摩擦試験であろうと、その結果は国内標準部門によって公布された基準に従う。 例えば、フィルムラベルサンプルインクの硬度は、国家規格GB-7706-87検査基準に準拠した全国包装および装飾品質試験センターによって試験されている。 同時に、中国の一部の台湾の印刷工場などの独自の検査方法を持ち、印刷されたフィルム材料ラベルを検出するために独自の計測器を使用し、インキ層の耐摩耗性と関連指標が完全である顧客もいます。
しかしながら、フィルム材料ラベルのインクのしっかりさは試験されているが、実際の用途では、インク層の耐引掻性は根本的に解決されていない。 中国の一部の化粧品の顧客には、ラベリング後のペットボトルを直接パッケージに入れ、ボトル間にセパレータやフィラーを入れずに販売しています。 輸送中、ボトル同士が衝突して擦れ、最後にボトルラベルの表面のインクがひどく擦れて正常に販売できなくなります。
この重大なインキ層摩耗の問題を解決するために、最終顧客が製品を包装する際の措置に加えて、印刷工場は通常3つの方法で解決する。
ボトルに直接スクリーン印刷する
特殊なインクと厚いインク層を使用するため、スクリーン印刷はインクの擦れや摩耗の問題を解決できますが、通常のテキスト、カラーブロック、ライン印刷にのみ適しています。 高解像度のカラーパターンの場合、スクリーン印刷は達成できません。 製品の梱包と装飾の効果を達成することはできません。
また、スクリーン印刷後は、ボトル表面の模様を取り除くことが困難であり、顧客がボトルの定量印刷処理を行うことが困難である。 印刷されるボトルの数が多すぎるか不足しているため、顧客に不必要な無駄が生じます。 したがって、スクリーン印刷法は、単純で大量生産された製品にしか適していないボトル本体を印刷し、高品位の日用品では促進することが困難である。
印刷フィルム接着ラベル表面上の複合BOPPフィルムおよび保護インク
ラベルの表面は、インク層の摩耗の問題を解決するためにインクをラミネートし保護する。 この種のプロセスは、中国の一部のインク工場で広く使用されており、一定の効果を得ていますが、それはまたいくつかの悪影響をもたらします。 最近の顧客、研究および研究への訪問によれば、膜プロセスの欠点は以下のように要約される：
第1に、完成した製品ラベルはコストを増加させ、顧客はコストを増加させる。
フィルム粘着材そのものの価格は、普通紙ラベル材の価格よりもはるかに高く、フィルム面をラミネートするために使用されるBOPPフィルムは、透明度が高く、引張り変形が小さい高級材で作られていなければならず、価格は3〜です。 5元の間に、これはステッカーの全体的なコストを増加させ、顧客はコストを増加させる。
第二に、フィルム自己粘着性材料の物理的特性を変更した
BOPP積層材料は、それ自体が実質的に変形しない二軸延伸フィルム材料であり、それぞれ異なる特性を有する多くの種類の非接着フィルム材料が存在する。 それが一軸引張変形（Primax、FasClear）であり、幾分は二軸引張変形（PVC、PE）であり得る。 BOPPフィルムなどのそのような材料は、それ自体の特性を失い、物理的性質を変化させ、化粧品またはシャンプーのプラスチックボトルなどの変形可能なボトルには適用できない。
第三に、ラベルの厚さを厚くし、内部応力を発生させ、ラベルの持ち上げの可能性を高め、落ちる
積層のためのBOPPは、一般に約15μmである。 どのラミネート機構を使用しても、BOPPにラベルの表面に合うように一定の張力を与える必要があります。 張力の作用下で、複合ラベルは上方に上昇した内部応力を生じさせるので、ラベルが平らで湾曲したボトルに貼付されているかどうかにかかわらず、外側への反りの可能性が増す。
さらに、全体のラベルが薄いほど、変形後の内部応力が小さくなり、接着剤の作用下での接着力が強くなる。 積層後、ラベルは厚くなる。 変形後、下にある材料が圧搾され、上記の積層材料が引き伸ばされる。 それらはすべて変形を回復するための内部応力を持っています。 したがって、ラベル付け後のラベルの確率は非常に高い。 大きい、特にラベルの温度が低すぎる場合、接着剤の流動性が悪い、またはラベル表面が完全に圧縮されていない。
第4に、ラミネートプロセスは大量の静電気を発生させ、印刷プロセスおよび顧客による自動ラベリングの最終適用を困難にする。
プラスチックフィルム材料は非常に不安定な材料であり、印刷中に静電気を発生させ、2つのフィルム材料の組み合わせは大量の静電気を発生させる。 この種の静電気は、特にダイカット廃棄物処理ステーションにおいて、印刷および処理に問題を引き起こす。 静電気によりラベルが頻繁に落ちてしまい、高速での生産ができません。 より真剣に、完成したロールに残っている静電気は、ラベルの通常の使用に影響を与える可能性があります。 例えば、ラベルはラベル貼り機上で適切にマーキングされたり歪んだりすることはなく、ラベル貼り機でさえ正常に動作することができず、手作業でラベル付けすることしかできず、製造に重大な影響を及ぼす。
ファイブ、ラミネートプロセスは機械の速度に影響し、全体の消費量を増加させます。
積層フィルムの張力は機械の速度に比例するので、積層中の機械の速度は制限される。 一般に、ラミネート速度は家庭用回転ラベリング装置で30m /分であり、ラミネーションはラミネートではなく、印刷（グレージング）のみである。 機械（フレキソマシン）をカラー印刷すると、速度は80〜100m /分に達することができます。 すなわち、ラミネーションプロセスは非効率的である。
現在、市場で購入できるBOPPコンポジットフィルムの最大長は200メートルであり、200メートル未満で毎回コンポジットフィルムを停止して交換しなければならないことを意味するので、機械を開けて停止させる。 印刷原理によれば、印刷機が停止してオンになると、インキングシステムが変化し、印刷材料のインク量が変化し、最終的にラベルの色が変化し、廃棄物が現れる。 これは、積層プロセスが高価である理由の1つである。
第六に、フィルム材料の表面上のUVグレージングプロセスおよび保護インク
UVグレージングプロセスは現在、国内のラベル印刷業界で使用されており、ハーフラウンドトランスフォーメーションラベリングマシンは、通常、インクを保護するための紙またはフィルム材料のための方法を採用しています。 UVグレージングプロセスは、印刷された表面の明るさを改善し、より重要なことに、インク層を保護し、その強度および耐摩擦特性によってインクが傷付けられて剥がれることを防止する。
ラミネート加工と比較して、グレージングオイルの強度は、BOPPフィルムおよび完成したラベルの強度ほど良くはないが、包括的特性において明白な利点を有する。
7つ、ラベル印刷の全体的なコストを削減
UV艶出し工程のコストは、BOPP複合フィルム配合のコストよりもはるかに安価である。 現在、中国には多くのUVコーティングがあり、性能が異なるため、価格差が大きい。 高光沢、耐スクラッチ性、低収縮性、速乾性、高強度のグレージングをお勧めします。 この種の板ガラス油の価格は、一般に約150~200元/ kgであり、それは平方メートル当たり2gである。 1平方メートル当たりのコストは0.3-0.4元であり、価格は複合フィルムの価格の約1/10である。 ラベル印刷の全体的なコストを削減すると述べた。
8つは、フィルム材料の物理的性質を変えない
UVワニスの乾燥後の厚さは2〜5μmであり、インク層と一体化されており、ラベル全体の厚さにほとんど影響を与えない。 グレージング後のフィルム材料は、グレージング層に起因するそれ自身の変形および曲げ能力に影響を与えない。 ラベル自体の平坦性を維持する。 同じUVグレージングプロセスにより、材料そのものの変形が回避され、ラベルが包装ボトル本体上で剥がれてしまいます。これは、一部の国内の最終顧客がグレージングプロセスを選択する理由の1つです。
ナイン、静電気は発生しません
UVグレージングプロセスは基本的に静電気を発生させません。 逆にワニスには「静電気除去剤」を添加することができ、印刷物の表面の静電気を除去することができ、ダイカットやアレンジなどのグレージング後の他の加工工程を円滑に行うことができる。 廃棄、切断、圧延。 最終顧客がラベルを使用すると、静電気によるさまざまなラベル付けの問題は発生しません。
10、すぐにオンラインで釉薬、生産性を向上させる、消費を減らすことができます
印刷機の速度はグレージングプロセスの影響を受けず、すばやく印刷できます。 一般に、フレキソマシンは、複雑なグラフィックラベルを印刷するときに平均速度が60〜80m /分であり、プロセスの途中で用紙を停止させる必要はありません。 積層プロセスの速度は30~40m /分であり、複合フィルムは衝撃のために頻繁に変更される。 登録とインクの均一性。 使用する場合、グレージングプロセスは効率を改善し、消費を低減する。
要約すると、フィルムの表面上のインク層を保護し、その傷および耐磨耗性を改善するために、ラベル印刷業界で採用されている3つの方法のうち、UV艶出し工程が最も総合的な効果である。 現在、先進国では、インライングレージングプロセスが一般的に使用されており、顧客が要求しない限り、ラミネーションプロセスはめったに使用されません。 中国でも同じことが言えます。 上海、広州、天津、および他の大規模な専門の自己接着ラベル印刷工場のようなラベル印刷が開発されている分野では、UVグレージングが広く使用されています。
この目的のために、我々は、フィルムステッカーの表面に印刷した後にインク層を保護するためにUVグレージングの使用を促進し促進する。 グレージングプロセスでは、数年間の勤勉さと、特に過去1〜2年の印刷工場の実践を要約して、arsoma flexoマシンとIGT印刷適合性テストに関する当社のトレーニングセンターを通じて、経験の 。 これらの経験には、UVコーティングの選択、印刷速度の制御、乾燥および硬化力の調整、およびグレージングコーティングの制御が含まれる。 これらの経験は、いくつかの印刷業者でうまく適用されています。 テストしたサンプルは、大規模な化粧品の顧客によって一般的に認められていました。
私たちの経験をさらに説明するために、まず国内のラベル業界でのUVグレージングの基本的な方法を紹介します。
UVの凸版印刷機とオフセット印刷機（ポストキュア）を使用すると、直接印刷光層が薄く、光沢が悪い。 これは、単一のシートまたはロールでグレージングすることができ、部分的にまたは完全にグレージングすることができ、グレージングオイルの粘度は大きい。
コーティンググレージングは、2ロールまたは3ロールの装置によって適用される。 それは同時に動作するためにラベルマシンにインストールすることができ、ウェブに適しています。 それはまた、シートフィードに適したグレージング用の艶出し機としても使用することができます。 グレージングは静電気が少なく、グレージング層はスピード変化とグレージング装置の精度の影響を受けます。 ワニスは粘度が低く、全体的なグレージングに適している。
フレキソマシングレージングの先進的なグレージングの原理は、メッシュスティックを使用して、部分的にまたは完全にグレージング可能なグレージングの量を正確に制御し、グレージングオイルの粘度は低い。
UVグレージングの品質を保証するために、我々は3つの経験を要約した：
まず、インクと同じUVワニスと添加剤を使用してください。そうでなければ、グレージング層の硬度やインクとワニスとの化学反応に影響します。
第二に、このワニス中に特別な添加剤を含有するため、フィルム材料に高品質で耐引掻性の高いグレードのグレージングオイルを使用することにより、グレージング層の耐性を向上させ、インク層を保護することができる。
第三に、インクとグレージングオイルは完全に乾燥され、硬化されなければならない。さもなければ、堅さおよび耐引掻き性レベルは最大限には達しない。 有資格のお客様は、インクとグレージングオイルが乾燥しないように、マルチステーション乾燥を手配することができます。
上記の理論的および実践的な経験は、ラミネーションプロセスの代わりにUVグレージングプロセスの理由および重要性を議論し、また国内の成功経験を列挙する。 最終的には、印刷業者と最終顧客が材料供給業者やインク供給業者と積極的に協力する限り、ラミネートプロセスの代わりにUVグレージングプロセスを実現し、すべての人に利益をもたらします。