アルミ箔とアルミ化フィルムの複合プロセスの破壊解析
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現在、アルミホイルおよびアルミナイズドフィルムが最も頻繁に使用され、流行している基材であるが、アルミホイルおよびアルミナイズドフィルムは、加工および配合時に斑点および白を有する最も一般的な複合製品のように品質問題を引き起こす。 ポイントと他の品質問題 本稿では、アルミ箔とアルミナイズドフィルムの配合工程における不具合とその対策について説明します。
スポット
アルミナイズドフィルムを組み合わせると、はっきりとした白またはグレーの斑点ができます。これは、フルページのインク印刷配合プロセスで最も一般的です。 主な理由は3つあります。
アルミめっき皮膜自体の品質が悪く、めっき層が剥がれやすく、アルミめっき皮膜が形成され、圧延フィルムが平坦ではない。 特に、接着剤を塗布すると流れが不均一になり、配合後に密集した又は無秩序な白斑が発生しやすくなる。 表面のインクと接着剤の接着は異なります。 斑点（インクまたは接着剤の不均一な分散によって引き起こされる斑点）が生じる点でのコーティングへのインク層の接着は、層間の気密性を高める。 メッキは明らかに転写されており、層間の密着性は良好です。 アルミナイズ層の耐光強度は、白い斑点または灰色の斑点を形成し、その斑点の程度は、インク隠蔽力およびサイズ剤の量、特にゴムのレベリング性に大きく関係している。 隠蔽力は良く、点は浅いです。 接着剤は、良好な平坦性および均一なコーティング、およびより少ない白い斑点を有する。 それどころか、多くの斑点があり、白い斑点は深刻です。
2.インク自体が十分にきつくなく、隠蔽力が乏しい。 印刷フィルムが接着された後、インキ層はバインダー中の酢酸によって浸透され、そして部分的に溶解される。 複合材の後、インキ層およびゴム層は接着剤系の溶剤によって容易に浸透されそして破壊され、その結果色合いが異なり、色差が生じる。 、いわゆるスポットの形成。
接着剤の品質が悪い。 接着剤は、アルミナイズド層、特にアルミナイズドフィルムと組み合わされたＯＰＰ印刷フィルムおよびＢＯＰＰ印刷フィルム中の不均一な接着剤に対する親和性が乏しく、接着剤はより明白である。 主に接着剤の表面張力が高いため、コーティング性能が悪く、接着剤が不均一に塗布され、「スポット」現象が発生します。 同時に、接着剤は一般に高い初期粘着性および貧溶媒放出特性を有し、そして強度は熟成後の残留溶媒のために初期粘着性ほど良好ではない。 印刷フィルムが組み合わされた後、インク層は残留溶媒によって濡れ、そしてスペックルが発生することがある。 このような接着剤が１５０ロール以上で高速で使用されるとき、この現象はより顕著である。 接着剤コーティングが印刷インキのインキフィルムとわずかに溶解できない場合、表面上に白い斑点は見えないが、インキ層への接着剤層の接着性および複合プロセス後の印刷フィルム層さえ接着性を満たすことができない。パッケージ製品の実際の要件 はがすのがとても簡単です。
一般的に、上記の3つの理由によって引き起こされる「スポット」現象はもっとありますが、この現象を排除するために以下の方法を使用することができます。
より良い隠蔽力の使用は、前の理由によって引き起こされるスペックルを除去するための最も基本的な方法です。 インキ層の厚さを増加させるために印刷されたスクリーンローラを彫刻することも可能であるが、これはコストを増加させるであろう。
2.適切なアルミナイズドフィルム固有の接着剤の使用は、3番目の原因によって引き起こされるスペックルを除去するための効果的な方法です。 アルミナイズドフィルム用接着剤は、適度な分子量と均一性を有し、初期粘着性は高くないが、コーティング性は優秀であり、溶媒放出性は良好であり、老化後の剥離強度は良好である。 さらに、アルミナイズドフィルム用の良好な接着剤がない場合、より深いワイヤローラーを使用することができ、作業濃度を低下させることができ、機械速度を遅くすることができ、「スポット」現象を軽減または解決することができる。
それがインク中の顔料または充填剤によって引き起こされる場合、斑点はしばしば３つの場合に現れる：（１）二酸化チタンおよび他の条件は粒径と等しくなく、そして顔料の１つが凝集状態にあるが、密度が同じであれば、斑点が現れます。 （2）二酸化チタンと同じサイズだが密度が異なる他の粒子は斑点があるでしょう。 （3）二酸化チタンと他の粒子は大きさが同じではありませんが、密度が同じではない、また斑点があるでしょう。 これら３種類の失敗は、ホワイトカーボンブラックの凝集またはインクの過度の粉砕時間によって生じる最も「活性な粒子」である。 この場合、全ての乾燥粉末は、分散液に入れる前にできるだけ多く混合しなければならない。 ホワイトカーボンブラックの量を減らすか、分散剤や帯電防止剤を増やすか、粉砕時間を短縮することができます（失敗はほとんどの場合出口で発生するため、非常に浅いか根本的な問題ではありません）。刻まれた）異常色とフィラーの間の競合吸着を防ぎます。 集塊はプレートローラーに付着し、ドクターブレードによって印刷面上に分配される。 斑点をなくすために「ＣＨＹ － １」タイプの印刷助剤を加えることが好ましい。
白い点
アルミナイズド化複合フィルムの白色点に加えて、他の複合フィルム上にも明らかに白い斑点があり、これはランダムに分布しそして大きさが不均一であることがある。 一つは機械がある時ですが、それは基本的に老化後に消えます。 もう一つはそれが消えているとき、それは老化後に消えない。 後者がパフォーマンスに影響を与える最大の問題です。 このような斑点は、フルホワイトまたは淡黄色の背景に印刷した場合に発生する可能性が最も高いです。 一般的に、そのような白い斑点が現れる限り、それは一般的に一杯です（装置の理由を除いて）、しかし白と薄黄色の不透明度の違いは見やすいです。
ホワイトスポットの現象には、主に3つの理由で、多くの理由があります。
インクは、粒径が大きい、または粒度分布が小さいため、一般的に白インクの粒径が大きな影響を与える。 バインダー中のエチルエステルはインクの良溶媒です。 異なる粒径のインク粒子の浸透の結果は異なる。 オーブンで加熱または焼き付けた後の色度の違いは違いを引き起こし、「白色点」が生じるようです。 通常の状況下では、本機の電源がオフになっていると、ホワイトポイント現象が軽減され、消えることがあります。 印刷時には、溶剤系の浸透や接着剤の破壊による大面積に耐えるために、インクシステムの顔料フィラーの堅さを向上させるために、Tianyang Chemical Factoryなどの1.5〜3％M-27カップリング剤を添加するのが最善です。システム。 白い斑点またはしみ。
接着剤の表面張力が高く、アルミナイズドフィルム上への浸透および広がりの効果が乏しい。 これが現在のアルミナイズドフィルムの「白色点現象」であり、他の複合フィルム上の斑点の主な原因でもあります。 接着剤の塗工効果は良くなく、印刷層を覆った後に各部の色が変化して以前と同様の効果が発生し、大きなシミが発生することがある。
装置プロセスの理由。 一方では、作業者はアルミ化フィルム複合材料の特別な特徴を知らない。 アルミナイズドフィルム複合体はその独特の場所を有する。 他方、サイジングプロセスの両側への圧力は、乾燥およびコーティングシステムにおいてさえも、不一致である。 接着剤が十分に均一にコーティングされていること、またはエチルエステルの十分な蒸発が保証されていないことを問題として保証することはできない。 フルボトム印刷スクリーンローラーウェブが浅すぎてインキ隠蔽力が低下するなど他の理由がある。
「ホワイトポイント」を解消するには、次のようにします。
1.フルボトムインクの粒径と細かさが標準の範囲外である場合は特に、インクのバッチが細かさ検出指数を上げ、厳密に制御します。
アルミメッキフィルム用特殊接着剤を使用しています。 アルミナイズドフィルム複合接着剤の表面接着剤は表面張力が低く、アルミナイズ層表面への塗布広がり効果が汎用接着剤よりも著しく優れている。 アルミナイズドフィルムを接着することで、接着剤のレベリングを容易にコントロールでき、理想的なコーティング状態になります。 接着剤塗布の状態から、アルミナイズドラバーの使用は白斑を除去することができます。
3.接着剤の粘度は、ワイヤーローラーの数と一定の一致関係にあります。 この間隔がマッチング間隔を超えると、接着剤の塗布状態が破壊されて「白点」などの重大な欠陥が発生することになりますが、アルミ膜が主流であると考えられます。もっと面白い。
それはアルミナイズドフィルムでコーティングされています。 通常用いられる塗布方法は印刷フィルム（保護層）塗布であり、ここではエチルエステルによるインク層の不均一な浸透の問題を回避するために特別な塗布方法が用いられるが、この方法には限界がある。 第一に、それはＶＭ ＰＥＴの複合物に限定され、そして第二に、ある程度の剥離強度が犠牲にされるであろう。
5.製造業者は、コーティングローラーの通常のクリーニングシステムを厳守し、正しいコーティングローラーのクリーニング方法を習得する必要があります。 フルホワイトまたはイエローのプリントフィルムを製造する場合は、次の2点に注意してください。まず、製造前にスクレーパー、コーティングローラー、フラットニングローラーなどを完全に清掃します。 第二に、古い国内の乾燥機の場合、機械の速度は正常です。 より遅い速度は乾燥効果を確実にする。
ピッチング
アルミナイズドフィルムへの印刷は、インク中の泡によって引き起こされるピンホール（白抜け／点食）によって引き起こされることが多い。 一般的な除去方法は以下の通りです。一つは複合ローラーを調整することです。 二つ目は、コーティング剤の量を増やすことです。 三つ目は消泡剤を加えることです。 ジメチコン 4つ目は、可能な限りまっすぐなスクレーパーを使用し、スクレーパーの刃先を1〜2 mm大きくするか、または柔らかい刃（スチールテープメジャーなど）を使用し、刃の角度を以下の角度に調整することです。 ４５°未満。 インキ壺内の分散不良または酸化クラストのため、印刷されたグラフィックインキシステムの斑点を効果的に除去するために、スクレーパの背面にゴムを塗布する。 第六に、印刷を促進するために印刷インキにホワイトカーボンを添加することにより、インキフィルムを厚くして、インキフィルムの隠蔽力を高める。 第７は、インクフィルムの厚さを増すために一度再印刷することである。 第８の方法は、インクの転写速度を上げるために深い凹版を使用することである。 もう1つはインキ壺をかき混ぜることです。 転写中の印刷インキの均一性を確保する。 10は、高粘度で帯電防止の印刷インキを変更するか、または印刷速度を遅くすることであり、そして孔食、ピンホール、しみおよび白点の欠陥を排除するように努める。
実際の製造では、アルミ化複合印刷製品の欠点を補い、パッケージ印刷プロセスの品質を向上させることができるのは、高効率添加剤と新素材だけです。