印刷マーキングの定義、マーキング指数および試験方法
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フィールド印刷は非常に重要であり、ラフフィールドよりも人目を引くものはほとんどありません。 印刷領域内の輝点と暗点によって形成される粗さは、ストリークと呼ばれます。 これを引き起こす要因は、インク、紙、印刷条件、またはこれらの組み合わせです。
まず、マーキングは何ですか
ゼブラとは、印刷領域の均一な色相、曖昧な雲、木目、またはその他の規則的なパターンで発生する、意図しないさまざまな光の反射を指します。 一般に、テキスト印刷ではマーキングは見られず、「厚い」パターンの印刷では見つけることは難しいが、特に印刷が比較的平らな場所、例えば空または他の均一な背景の中では難しい。
不均一な反射として縞を描くことは簡潔に思えますが、光の反射と人間の目からの光の不均一な反射の複雑なプロセスを反映（示す）しません。
最初の考慮事項は、印刷面の光反射です。 平らで濃い印刷を見ると、光は表面から反射されると思います。 しかし、これは実際の状況ではありません。 金属、プラスチック、紙など、あらゆる物体の表面は荒れていて、くぼみや小さな穴が豊富です。 塗料やインクなどの充填剤の主な役割は、穴の一部を埋めることです。 光の一部が試料の表面に入射すると、その一部は基板材料によって吸収されて熱に変換される。 他の光は表面で反射されて滑らかな表面を形成し、光の一部はパターンを通過する。 実際、光の一部は、インク、紙、および紙の後ろにある他の物体を通過した後、私たちの目に届きます。
インクや紙の密度や反射率、さらには背景素材の変化によっても、顕著なマーキングパターンが生じます。 紙上の反射光の幾何学的形状および物理的性質もまたマーキング現象に大きな影響を与える。 紙と印刷された表面は、入射角に関係なくすべての方向に光を反射する拡散光源であると一般的に考えられています。 しかし、どんな物体の表面も完全な拡散反射を達成することはできません。 紙と印刷パターンはどちらも入射光を拡散反射し、光の一部を予見できる角度で反射する鏡面反射を有する。 一般に、入射角は反射角と同じであり、方向は反対です。 紙の表面の小さなうねり、しわ、跡およびその他の表面特性は、光の反射に大きな影響を与え、さまざまな反射率を示します。 表面特性は、「コーナー反射源」効果を生み出すことさえあり、特に顕著な領域では、光の密度は拡大される。 かくして、多くの要因が縞を形成する可能性があり、それらの多くはインクに対する印刷物の印刷適性に直接関係しない。
第二に、印刷されたマーキングの種類とその形成の理由
反射率の変化による影響を印刷面だけに限定した場合でも、印刷プロセスには縞模様を形成する可能性のあるさまざまなバリエーションがあります。 紙、インク、印刷方法、およびその他の印刷上の問題が縞模様を形成することがあり、ほとんどの場合、これらの要因の組み合わせの結果です。 紙の均一性と表面特性がマーキングの最も基本的な形を形成します。 密度、表面平滑性、繊維含有量、塵埃、充填剤含有量、サイズ度、表面ｐＨ値および紙の比活性は、印刷表面に対するインクに影響を与えるであろう。 移動能力とその吸収、浸透および乾燥特性。 均一性は不純物および添加剤の含有量にも影響するので、紙の内部繊維分布（平均）が通常上記の変化の原因となり、均一性が悪いと拡散反射係数と不透明度に悪影響を及ぼす。
1994年に、Sandreuterは（オフセット）印刷プロセスによって生成される3種類のマーキングを定義しました。
裏抜け縞は、ブランケットから用紙へのインクの転写性が低下したことに起因する。 タイプファクタは、インクが不安定であるか、溶剤/グリースが顔料から離れすぎていることです。 インク転送速度を変えるとすじができます。 裏面インプリンティングは、通常、第１のインクに現れるが、これは、不適切なｐＨおよびインクの粘度値が選択されたときにも生じる。
水干渉パターン水干渉縞は、紙がインクのキャリアを吸収せず、転写されるインクの量が減少すると形成されます。 原因は一般に、過剰な水分、不適切なインク配合、不適切なキャリア混合、または高すぎるアルコール含有量が原因です。
3.湿式接着インクのマーキング各インク間の粘度とpHの順序が正しく選択されていないと、2回目の印刷で印刷後にマーキングが形成されます。 ただし、これらのインクは、別々に印刷したときにすじ状に見えることはありません。
最後に、版の取り付け誤差、印刷ローラの弾性、駆動ギアの跡、溝などによって縞模様が発生する可能性がある。 インク伝達関数は不規則ですが、特定のインクにのみ作用する傾向があり、紙の表面特性によって生成されるスペックルのランダム処理はすべてのインクに影響を及ぼし、印刷による変化は通常予想通りそれは定期的に起こる、それはそれを特定の周波数範囲に制限するのを助ける。
第三に、目に見える印刷マーキング
マーキングの定義および前述のマーキングのために、目に見えるレベルのマーキングを客観的に得ることは困難である。
もう1つ論じるべき点があります。しわ、しわ、ピンホールなどの明らかな機械的要因をマーキングと見なすべきですか。
答えは、最終的な印刷結果またはプリンタの位置から「はい」です。 原材料の品質を考慮すると、製紙工場の答えは「はい」です。 インク工場は「いいえ」です。 実験結果の比較から、答えは「いいえ」であるはずです。 。
第四に、マーキングの決定
画像解析図から、少なくとも2つの独立した要素によって、マーキングの現象について考えると、プロセスは同時に非線形に作用し、最後にマーキングの感覚を与えます。 スペックルの定義に基づいて、印刷画像を暗い領域（平均反射率より低い）と明るい領域（明度の平均より上）に分割し、シマウマが2つのセットの間の変化量であるとします。画像 明確にするために、平均的な背景領域よりも明るいまたは暗い画像の領域を「スポット」として識別します。 時にはこれらの領域は、塗抹、凝集、少量領域（繊維、フロック）などとも呼ばれる。
いずれにせよ、これらのスポットは2つの方法で記述することができます：サイズと反射率。 画像とその周辺の明るい部分と暗い部分の違いを感じることができます。 これらの斑点の大きさとコントラスト、我々は縞模様の「粒子形態」と呼びます。
明るさが低下すると、私たちのマーキングの感覚またはマーキングの厳しさもまた減少することに気づきました。 輝点と暗点のコントラストが十分に低下している、またはスポットのサイズが十分に小さくなっていると仮定して、この傾向をさらに拡大すると、縞模様の外観は感じられません。 同様に、プラークの領域は印刷された領域全体を包み込むのに十分な大きさであると仮定されているので、目がセグメント化されていると感じることはなく、この場合それをストリークとは呼ばない。 実際の状況は同じです。すべての印刷領域で一定レベルのマーキングが作成されていますが、木目の面積が小さいかコントラストが低いため、マーキングの外観は感じられません。 したがって、コントラストが低い場合、明るい領域とスポットのサイズは重要ではありません。 言い換えれば、スポットの面積が小さいとき、目はスポットが全体のピースの印刷内容と統合されていると感じる。 たとえば、ハーフトーンパターンはより明るい色と見なされます。 したがって、スポットのサイズとコントラストは、人間の視覚に影響を与える直接的な要因です。
第五に、スペックルを決定するための試験方法
オランダのIGT社は、製造された印刷適性試験機を使用してマーキングを決定する方法を開発しました。 ＡＩＧ２−５印刷適性試験機を用いて剥離・耐湿湿潤試験を行い、ＣＩ型印刷適性試験機を用いて剥離試験を行った。 ウェットプル温度耐性試験は別の論文で議論されている。
原理
測定される紙は特殊なスペックル測定インクで印刷されます。 第１の方法が使用されるとき、印刷された試験片上のインクはきれいな印刷版に転写される。 各回きれいな印刷版を用いて試験を４回移した。
紙に吸収されたインクの不規則性のために、完全に吸収されなかったインクは印刷版に転写される。 この方法では、マーキングのパフォーマンスが向上し、結果の評価が容易になります。
第二の方法は、インクを塗った印刷ディスクを５枚のきれいなストリップ上に印刷することであり、その間に印刷ディスクにインクを塗る必要はない。 この方法はより速くなりますが、テストの精度は悪くなります。
最初の方法
５０ｍｍのブランケット印刷ディスクに、従来の方法でゼブラ測定用インキをインキ付けした。 試験片をAIC 2-5に印刷した。 印刷にはパディングは使用されません。 速度は0.2m / s、圧力は500Nです。 １０秒間印刷した後、別の５０ｍｍブランケット印刷ディスクを使用して５００Ｎで再度印刷した。ストリップ上のインクを印刷トレイに転写した。 次の洗浄した印刷版に10秒ごとにもう一度印刷します。 合計4回剥ぎ取った。
また、幅35 mm、圧力450 NのC1で試験を実施することもできます。すべての種類の紙および厚紙がC1での試験に適しているわけではなく、結果はAIC 2-5で得られるものと同等ではありません。 。 ご注意ください。
使用されるインクの量は、紙と板紙の種類に応じて選択されますが、AIC2-5には1cm3、C1には0.3cm3を使用することをお勧めします。
2番目の方法
５０ｍｍの印刷版にインキを付け、次いで０．２ｍ ／ ｓ、６２５ＮでＡＩＣ２－５上に印刷した。１０秒後に、一枚の紙を交換してそれを再印刷した。 きれいな一片の紙を10秒間隔で5回使用する。 C1タイプを使用する場合、圧力は450Nに設定され、インクはAIC2-5では0.3 cm 3、C1では0.5 cm 3です。
テスト結果の評価
評価方法は、一般に、特定の印刷品質を表すプレハブスプライン印刷と比較されます。
この評価方法は、ユーザーだけが使用できます。 比較サンプルを統一することができないか、ゼブラインデックステーブルを使用しない限り、データを他のユニットと交換することはできません。
プラーク指数は、マーキングの評価に影響を与える2つの条件に基づいています。明るい点と暗い点の周囲とそれらの密度のコントラストです。 スポットの面積とコントラストは大きく、見やすいです。 スキャナーを用いて、明るいダークスポットの有効周囲長を測定して表すことができ、そして濃度変化は、係数、変数として計算することができる。
上記の2つの変数を通して、スペックルインデックスが得られます。
高い変動係数（大きなコントラスト）および小さな有効円周（大きなスポット）では、スペックル指数は増加し、これは視覚的評価の結果と一致する。
印刷品質とパッチインデックスに関連するパラメータとの関係は、次の表に表すことができます。
MI = COV /（SP）1/2
COV SP MI
良い印刷品質小さい大きい小さい
少ないマーキング
一般的な印刷品質が小さい
大スポット
低コントラスト
いくつかのマーキング
大きくて一般的な印刷品質
小さな斑点
ハイコントラスト
いくつかのマーキング
印刷品質が悪い大きい小さい大きい
大スポット
ハイコントラスト
重度のマーキング
表1スペックル指数
スペックル分析はほんの数サンプルで盲目的にテストされていません。 目標とその達成方法を明確に設定することが重要です。