9つのフレキソ印刷プロセスにおける一般的な問題と解決策
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まず、色が濃すぎる
現象：印刷物の色が元の色と異なり、色が濃い。
理由：（１）インクの粘度が高い。 （２）アニロックスロールの本数が少なく、インクの貯留量が多い。 （３）高い色含有量および高いインク彩度。 （４）製版（ネットワーキングポイント）問題。 （5）基板の選択が適切ではありません。 （6）印刷工場は恒温恒湿ではなく、インクの使用に影響を与えます。
3.解決策：（1）粘度を下げるためにシンナーを合理的に追加します。 添加される希釈剤の量は、インクの粘度に影響を与えるだけでなく、印刷物の色濃度にも影響を与える。 （2）アニロックスローラーラインの数を合理的に交換または増やす。 （3）シンナーを入れる。 （４）異なる基板によれば、ドットの較正値は一般に増減する。 （５）基板は実際に製造されたときと同じではない。 基材の表面は平滑であり、ピットはなく、インクを吸収することができず、そして表面上に残るインク層は厚い。 相対反射濃度が大きく、印刷物の色が濃い。 （6）粘度を確保するために一定の温度と湿度を維持します。
第二に、縞や斑点
1.現象：ロール上に明るいまたは暗い色の望ましくない斑点があります。
理由：（1）網状ころにインクが付着していない。 （２）印刷版が平らでなく、インキが不均一である。 （３）印刷工程中に気泡が発生する。 インクが印刷対象の素材にはねます。 （4）インクが薄すぎる。 （５）インク粘度が悪い。 （６）基板の厚さが不均一である。 （7）エンボスローラーが損傷しているか、汚れが付着している。
3.解決策：（1）アニロックスローラを清掃するか、インクの量を確認します。 足りない場合は、追加してください。 （2）印刷版を確認し、インキからインキ供給部までのムラを確認してください。 （3）消泡剤をインクに添加します。 （4）インキツボカバー、インクチューブコネクタ、インクタンクを点検し、過度の流れやインクの漏れを防止します。 （5）新しいインクを入れます。 （6）粘度を上げて薄く均一な基板に交換します。 （7）圧胴を確認し、交換し、汚れを取り除いてください。
第三に、インクが弱すぎるか、薄すぎると浅すぎる
1.現象：インキの色の濃さが小さすぎて浅すぎます。 インクの彩度が不十分で、色濃度が不十分です。
理由：（１）溶剤が多すぎるかまたは粘度が低すぎ、顔料を駆動する能力に影響を及ぼす。 （２）アニロックスローラが磨耗または清掃されておらず、ホールブロッキング現象がある。 （３）インクの攪拌ムラ、着色力が不十分、顔料が分散している。 （４）印刷版の硬度が適さず、アニロックスローラ列の数が多すぎ、インク量が足りない。 （5）インキローラーが正しく調整されておらず、印圧が小さすぎます。 （６）インクの転写工程において、インク転写ローラの使用が不適切である。 （７）水性インクは、揮発性化合物が規格を超えており、インク層が薄い。 （８）基材の印刷性が悪い。 （9）インクシンナーが多すぎます。 （１０）インクの粘度が高すぎるため、転写性が悪い。
3.解決策：（1）新しいインクを加えて適切な粘度に調整します。 （2）古いローラーを新しいまたは再彫刻されたアニロックスローラーと交換します。 （３）浴槽から取り出されたインクは、湿し水に添加される前に十分に攪拌されている。 （4）交換する。 （5）網線の数を減らし、インキローラーを調整し、印刷圧力を上げるために網ローラーにインキを付け過ぎる。 （6）印刷する材料に合ったインキ転写ローラー（低硬度を使用）を交換してください。 （7）揮発性化合物が3％を超える。 （8）印刷物の要求に応じて素材を選択してください。 インキの吸収が強い紙を選び、印刷時に紙の表面に残っているインキ層が薄いので反射濃度が低く、印刷物の色が薄い。 一般に、平版印刷インキ層の厚さは１〜２μｍ、フレキソ印刷インキ層の厚さは２〜５μｍ、凹インキ層の厚さは１０μｍであると考えられ、これは印刷要件を満たす。 （9）インクを再調整します。 （10）インクの粘度を適切に調整してください。
第四に、アウトラインは印刷プロセス中にはっきりしない
現象：パターンの縁がぼやけている。
理由； ３。 （１）印圧が大きすぎる。 （２）インクの粘度が低すぎる。 （３）印刷版の品質が悪い。 （4）メインカラーインクに他のカラーインクが含まれています。 （5）印刷インキの乾燥が速すぎる。 （6）機械速度が低すぎ、室温が高い。
3.解決策：（1）適切な圧力と正しい両面テープを使用してください。 （2）インクの粘度を上げます。 （3）再プレートします。 （4）新しいインクと交換します。 （5）合理的な調整。 （6）温度と湿度を一定に保ち、機械の速度を上げます。
第五に、小さな言葉がはっきりしない
1.現象：小さな印刷物や細かい点がはっきりしていない（あいまい）。
理由：（1）プレートが硬すぎ、透明度や平面度が良くない。 （２）インクが乏しく、繊度が十分でない。 （３）溶媒配合が不適切であり、揮発が速すぎ、インク転写が不安定であり、そして機械速度が遅い。 （４）印刷動作上の問題（圧力不足、圧力ムラ）。 （5）画像が太すぎてぼやけている。 （６）基材表面が荒れており、インク吸収性が強い。 （７）本機の重ね刷りの精度が十分でないため、メス型の重ね刷り精度が悪い。 （８）ペーストが不正確である、両面接着剤の厚さが均一でない、またはプレートを適用するときに気泡がある。 （９）アニロックスロールの溝内でインクが洗浄されずに乾燥する。 （１０）インクの粘度が大きく、転写ムラ（一定温度）。
3.解決策：（1）インクが均一になるように再メッキします。 （2）インクを交換し、50mmの粒度のスクレーパーで測定します。 （3）溶剤の配合を調整します。 （4）正しい動作に注意してください。 （5）インク量を調整します。 （6）インクの拡散を最小限に抑え、表面粗さを改善するために、基板を交換します。 （7）サークルジャンプが0.015mm以下、平行度が0.03mm以下、重ね刷り精度が0.1mm以内になるように調整し、拡散板形成仕様とする。 （8）確認して修正する。 粘着テープを交換し、操作手順に従って慎重にプレートを貼り付けます。 （9）掃除をする。 （10）振替を促進するための合理的な調整。 [FS：PAGE]
第六に、特色の金と銀のインクに重ね刷りは本当ではない
1.現象：金と銀のインクを印刷した後も、特色のインクが見えます。
理由：（１）金インク層が厚く、貯留されているインク量が多く、乾燥しにくく、粘度が大きい。 （２）印圧が大きく、インクが形成されている。 （３）転写されるインク量が少なく、インク層が厚くない。 （４）金インクの細かさが十分ではなく、接続材料の品質が良くなく、インクの品質が問題である。 （5）紙の表面が粗い。 （6）印刷された基本色と印刷された金と銀のインクとの間の時間間隔が長すぎる。 （７）２つのインクの表面張力が大きく異なり、上記のインク（金インク）顔料がその下のインク層を均一に覆うことができない。
3.解決策：（1）金インクに速乾性の溶剤を加え、スポットカラーには遅乾剤を使用してください。 印刷効果が影響を受けない場合は、インクの粘度はできるだけ適度にする必要があります。 金を大面積で印刷すると、機械の速度が低下し、インクの乾燥時間が長くなります。 （2）調整は合理的です。 （３）メタリック感を高めるために、金色および銀色のインキは、完全で厚い光で印刷され、印刷されたリアルタイムの金色および銀色のインキの粘度は、わずかに大きいべきである。普通のインクと似ています。 （4）他のサプライヤインクを交換します。 （5）処理または交換。 （6）時間をあまり長く分けることはできず、下のインクが乾いていない状態で印刷されます。 （７）コロナ処理を追加することができ、表面張力値を変更することができ、接着性を改善することができ、そして第２の色の粘度を下げることができる。 特色インクは、金属の接着性を高めるためにくり抜かれてもよい。
第七、グラフィックの歪みまたは不完全
1.現象：ドットや文字が印刷されません。
理由：（１）ローラの真円度が十分ではない。 （2）ローラ表面が汚れていて滑らかではありません。 （3）両端の圧力が釣り合っていない。 （４）基材にしわが寄っているか又は張力が適切ではなく、平滑性が劣り、そして繊維が不均一に配置されている。 （5）インキ壺のインキローラが回転していない。 （６）インク粘度が高すぎ、流動性が悪い。 （７）インクの揮散が速すぎ、インク転写ローラのインク吸収量が少なく、インクの供給が不十分であり、印刷転写が不完全である。 （８）印刷版の品質が悪い（オゾン濃度が高すぎる、局所的なムラがある）。 （９）エンボス加工後の印刷版の凹凸により図形が変形し、印刷版が繰り返し剥がされ、印刷版自体が変形し、印刷された図形が変形する。 （10）プレートの直径が正しく選択されていないため、プレートが大きく変形します。 フレキソ印刷版は非常に柔軟な版であり、それは版ロール上に装着されたとき、必然的に版の表面上の画像、グラフィックおよびテキストに影響を与える。 印刷物はオリジナルを正しく再現せず、ひどく変形することさえあります。
3.解決策：（1）認定されたローラーを交換してください。 （2）清掃 （3）圧力を調整してください。 印刷圧力が小さすぎると、印刷されたグラフィックの転送が完了しません。 出口は非現実的であり、色は灰色であり、そして印刷版および紙の元の欠陥はより露出されている。 印刷圧力が大きすぎると、グラフィックス線が歪んで印刷が拡大します。 常圧摩擦状態と比較して、印刷版の磨耗が増大し、耐刷性が低下し、機械の負荷が増大し、電力消費も増大し、そして印刷部分がより抵抗性になり、それが部品の寿命に影響を及ぼす。 。 。 （4）印刷材料を交換してください。 （5）柔軟に調整します。 （6）粘度を適量に調整する。 （7）インクを調整してください。 （8）合理的なインク透過。 （9）グラフィックの平坦度と完全性を厳密にチェックしてください。 イメージベースの製品は、イメージからトーン、レベル、色、シャープネス、立体効果まで、オリジナルからチェックまたは考慮する必要があります。 テキストは主にテキスト、レイアウト規則、およびインクの均一性に基づいています。 検査 製版業者は変形速度を再計算して再適用した。 （10）プレートの規格が正しい場合は、規格の正しい両面粘着テープ、プレートローラーの直径を選択してください。
第八、水のパターン
1.現象：紙の方向には、明らかなインク転写パターンと印刷ムラがあります。
理由：（１）基材の表面が平坦ではなく紙粒を有する。 （２）インクの粘度、薄さ、隠ぺい力が低い。 （３）インク流動性が悪い。 （４）ネットロール表面にメッシュが発生する問題がある。 （５）インク量が多すぎ、紙を基材表面に転写、吸収、付着させることができない。 （6）製版上の問題。 （7）メッシュローラーが汚れている。
3.解決策：（1）カレンダー加工、滑らかさの改善、または用紙の交換をします。 （2）元のインクを追加して粘度と色濃度を上げます。 （3）流動性の良いインクを使用する。 （4）メーカー交換。 （5）インク量を変更する（減らす）か、2パスに切り替えます。 （6）交換プレート（7）を清掃する必要があります。
第9乾式
現象：インキを印刷する過程で、パターンが不鮮明になり、小さな文字が不完全になり、印刷されたランドが不均一になり、そしてインキが印刷版上で乾燥する。
理由：（1）機械速度が低すぎる。 （2）印刷機の停止後にクリーニング版がない、または印刷中に印刷版が定期的かつ不規則に印刷されていない。 （3）インクの乾燥が早すぎる。 （４）インクの蒸発量が規格値を超え、ｐＨが低下する。
3.解決策：（1）機械の速度を適切に上げてください。 （2）印刷版を清掃するか、印刷機を停止した後に定期的かつ不定期に印刷版を清掃します。 （3）適量の緩乾剤を加えて調整する。 （４）ｐＨを調整するために安定剤を適量添加する。