オフセット印刷版のレイアウト上の汚れた印刷の原因の分析と解決
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ハンギングダーティとは、印刷版のブランク部分の表面上の不十分なまたは不完全な水膜および他の元のトラップによって引き起こされた親油性性能の改善を指す。 インキローラ表面のインキ層と刷版表面とが直接接触することにより、インキ層が壊れ、インキ転移による粘性現象が発生する。 一般的に「ドライバージョン」と呼ばれています。 この汚れたプレート現象の顕著な特徴は、上部内臓位置がインクを吸収することに基づいて固定されていることである。 このようなプロセス障害は、印刷物上で見つけやすくなります。 その鍵は、障害の原因を突き止め、合理的な解決策を時間通りに迅速に見つけることです。
1、印刷版の問題
印刷版は印刷されておらず、レイアウトは油ではなく、主に不適切な印刷が原因です。 脂っこい重量が重い場合、光分解の露出していないブランク部分が完全ではないため、PS版があります。 または現像が不十分である場合、感光層のブランク部分は洗浄されない。 脂っこい光が単一の部分だけである場合、それは次のようになることがあります：
（1）元の板と痕跡に古い図が残っている。
（2）日乾燥要因、一般暴露中の不適切な操作、印刷機の大きなガラスまたは軟質フィルムは、汚れ、汚れ、不十分な暴露で汚染されており、現像は透明ではない。
（3）ベーキングプレートの前面板が完全に清掃されていないか、保護剤が均一に塗布されていない。
（4）不均一なゴムや汚れたインク。
方法を克服する：プレートが脂っこい場合は、それは再印刷する必要があります。 プレートが脂っこく、小さな部分を生成する場合は、PSプレートの脂肪を減らし、いくつかのアラビア樹脂を湿し水に加えなければなりません。
2.湿し水の不適切なpHコントロール
湿し水のpHが高く、親水性コロイド層の生成が遅く、ブランク部の無機塩層を時間通りに供給できず、ブランクを親水性と疎油性に分ける。 pH値が小さ過ぎ、板状砂がエッチングされる。 ブランク部分の表面が油を汚すのに十分な水であることができないようにする。
この方法を克服する：湿し板をブレンドする際には、印刷版の種類、印刷インキ層の厚さ、乾燥量、紙の性質、ワークショップ、温度および他の実際の条件。 通常の状況下では、湿し水のpHは次のとおりです.PSバージョンは約4.5〜6です。
図3に示すように、
インキローラーは長時間加熱下で圧延され湿し水やインキと接触するため熱老化しやすく、表面が乾燥して結着し、親水性が高まり、インキの転写性や吸着性が弱くなる、プレート表面のインクが油に触れることはありません。 グリース状の印刷版をもたらす時間内での吸着;
この方法を克服する：しばしば、インクローラーを取り外してスクラブ、研磨、老化防止、およびインク転写性能を維持する。
4.ウォーターローラーと印刷版との間の圧力が大きすぎます。
ウォーターローラーと印刷版との間の圧力が大きすぎると、ベルベット布が弾性を失い、摩擦が増加し、版のサンディングが摩耗し、無機塩層の安定性を損ない、ブランク部分油性の汚れがちである。
この方法を克服する：ウォーターローラーと刷版との間の圧力を合理的に調整する、厚さ約0.15〜0.2mm、幅約20〜30mmの薄い鋼板をウォーターローラーの間または水の間に挿入することができるローラーと印刷板の両端と中央に手触りがあり摩擦抵抗があり、スムーズに引き抜くことができると感じるほうが良いです。 さらに、ウォーターローラーは頻繁にこすられるべきであり、ウォーターローラーベルベットは、その弾性を失った後に時間内に交換されるべきである。
5、水ローラーメンテナンスの不適切な使用
ウォーターローラーのフリーススリーブは、脱脂後に良好な親水性を有する。 しかしながら、不適切な使用のために、ウォーター・ローラー・カバーの表面が最初にインクに接触するか、ウォーター・ローラーの表面に吸着された大量のオイルが洗浄されず、洗浄されない。 スエードは徐々に本来の親水性を失い、吸水性と透水性が徐々に弱まり、表面水が発生します。 インクバランスは破壊され、脂っこい。
この方法を克服する：小さな水のためにウォーターローラーがインクに付着するのを防ぐために、レイアウトの水分を制御するように注意してください。 水分ローラーの表面の汚れたインクを取り除くために濃縮されたシロップ軽石粉を適時に使用し、しばしばウォーターローラーを洗って良好な親水性性能を確保する。
図6に示すように、印刷版とブランケット胴との間の圧力は大きすぎる
印刷は圧力とは切り離せないが、印刷版とブランケット胴との間の圧力が大きすぎると摩擦が発生し、砂が摩耗し、版が明るくなり、版の親水性層が破壊される脂っこいものを作り出す。 この種の擦れ摩擦は、一般的に2つの側面から生じる。 一方では、ライニングの分布は不合理であり、ローラ間の滑り量が大きくなる。 一方、それは圧縮である。
克服方法：インプリントがラミネートなしで十分に強固であることを保証することに基づいて、最小圧力が一様に使用され、初期マットの厚さが正確に計算され、測定され、圧縮量がライナーの特性。
7.印刷版とインキ着けローラとの間の圧力が大きすぎる。
インキ着けローラは最も摩擦時間が長く、ローラ表面にはインキがある。 いくつかのインク充填剤粒子は研磨剤として作用し、特にクロムイエローインクの粒子は比較的粗い。 刷版とインキローラとの間の圧力が大きいと、摩擦が大きくなり、砂が自己発生する。 摩耗や裂傷の影響を受け、彼は時には墨塗り部門で疲れてしまいます。
克服方法：印刷版とインキローラ間の圧力を補正し、インキローラの圧力をローラーで鋼片で調整し、インキローラの両側の圧力を一定にします。 また、インクスティックの幅を参照してください：一般的なインクローラーとプレートの圧力は5~6ミリメートルに調整する必要があります。
8、ペーパー要因
紙の組成：繊維、フィラー、サイジングはしっかりと組織化されていないため、紙の表面強度は貧弱で、印刷プロセス中、紙は剥離力にさらされ、表面は粉末を取り除きやすく、ブランケットの表面に層が形成される。 そして、インクローラー、印刷版への水のローラーにブランケットを通して、時間が長く、蓄積された紙ウール、粉体やフィラーや他の不純物は、ローラ間の摩擦が強化され、ゴムの刷りがぼやけて空ですが、印刷版の表面が汚れてしまう。 摩耗および裂傷は親水性層を破壊し、油を汚す。
メソッドを克服する：6＃ワニスと剥離剤を適度に加えるが、ワニスはインクの色を薄くして流動性を高めるのが簡単である。 それを使用するときは注意が必要です。 汚れたインクの汚れを防止するために、プレート溶液を適切に添加することができ、ブランケットおよびプレートを頻繁に清掃する必要がある。